PDF《荧光灯行业清洁生产技术推行方案》

1 附件 荧光灯行业清洁生产技术推行方案

一、总体目标 到2015 年,完成低汞生产工艺(年产

3000 万支以上紧凑型荧光灯) 、荧光灯用高性能固汞 生产工艺的产业化应用示范,在满足荧光灯各项性能要求的同时,实现生产过程中削减汞使用量 和排放量.

在全行业推广固汞为原料的生产工艺、荧光灯灯管纳米保护膜涂敷等清洁生产技术,力争到

2014 年实现固汞为原料的生产工艺在荧光灯行业全面普及,到2015 年实现荧光灯灯管纳米保护 膜涂敷技术普及率达到 50%.通过推广以上技术,每年可削减荧光灯汞使用量约 2.04 吨、减少 汞排放量约 26.25 吨.

二、应用和推广的技术(应用技术指基本成熟、具有应用前景、尚未实现产业化的重大关键 共性技术. 推广技术指已经成熟、 需要加大推广力度或扩大使用范围的重大关键共性技术. 下同)

2 序序序序号号号号技术名称 技术名称 技术名称 技术名称 适用 适用 适用 适用 范围 范围 范围 范围 技术主要内容 技术主要内容 技术主要内容 技术主要内容 解决的主要问题 解决的主要问题 解决的主要问题 解决的主要问题 技术 技术 技术 技术 来源 来源 来源 来源 所处 所处 所处 所处 阶段 阶段 阶段 阶段 应用前景分析 应用前景分析 应用前景分析 应用前景分析

1 低汞生产工 艺 紧凑型 荧光灯 行业 在采用 固态 汞的 基础 上,通过设备改造,改进灯 管排气技术,提高灯管的真 空度,尽可能降低氢、氧、 氮、一氧化碳和碳氢化合物 等杂质气体的含量,降低管 压降,获得适合灯管设计的 汞蒸气压;

改善阴极的活性 提高灯管的性能;

通过上述 手段,削减生产过程中的汞 使用和汞排放,同时延长产 品的寿命,达到低汞化的目 的. 传统的生产工艺 存在真空度低、杂质气 体含量偏多等问题,通 过该技术可提高灯管 的真空度、改善阴极材 料的激发特性,在保证 灯管激发特性的同时 尽可能减少灯管中的 汞使用量,削减生产过 程中的汞使用和汞排 放,同时提高光效、延 长产品的寿命. 自主 研发 应用阶段 采用该项技术可实现

30 瓦以下节能灯 单支产品汞含量低于 1.5 毫克/支,30 瓦以 上节能灯单支产品汞含量低于 2.5 毫克/支. 以年产

3000 万支节能灯毛管生产能力 的企业(其中

30 瓦以下 90%,30 瓦以上 10%)为例,将有

2700 万支产品的汞含量 从5毫克/支降至 1.5 毫克/支,将有

300 万 支产品的汞含量从

5 毫克/支降至 2.5 毫克/ 支;

可减少汞消耗量 0.102 吨. 如全行业有 90%的节能灯产品(45 亿支)采用低汞工艺,其中有

27 亿支产品的 汞含量从

5 毫克/支降至1.5 毫克/支, 将有18 亿支产品的汞含量从

5 毫克/支降至 2.5 毫克/支;

可减少汞消耗量 13.95 吨.

2 荧光灯用高 性能固汞生 产工艺 荧光灯 行业 荧光灯用固汞,是汞与 其它金属形成的均匀混合物 或合金,使汞在常温下以固 体形态存在.通过生产出单 颗固汞含汞量低于

1 毫克,均匀性(精密度)达到 20% 以内的高性能固汞,来实现 荧光灯微汞化技术要求,并 满足各类型荧光灯产品的性 能要求,降低材料成本. 该技术解决了固 汞颗粒的重量均一性, 提高了微汞含量汞齐 的性能,在降低含汞量 的同时,保证产品的启 动特性要求,提升低/ 微汞荧光灯产品的合 格率,同时,降低微汞 荧光灯生产技术成本. 自主 研发 应用阶段 该技术是在进一步削减荧光灯行业汞 使用量和排放量的同时, 满足微汞荧光灯产 品各方面性能指标要求的重要基础材料, 且 可以大幅降低微汞荧光灯产品的生产成本. 目前, 国内生产企业在单颗汞含量低于

1 毫克,且均匀性小于 20%的汞齐生产技术 尚未被完全掌握,行业潜在普及率约为 80%, 到2015 年, 力争全面掌握该项技术并 完成产业化示范.

3 固汞为原料 的生产工艺 荧光灯 行业 采用固汞为原料的注汞 工艺,金属汞已经在原料制 备过程中与其他金属混合成 该技术解决了液 汞为原料的生产工艺 中存在的汞注入量不 自主 研发 推广阶段 采用该技术,相对于使用液汞,每支节 能灯的汞排放量可从

3 毫克/支削减至 0.2 毫克/支,其他类型荧光灯从

15 毫克/支削

3 为汞齐(即汞合金) ,注汞过 程即为向灯管中置入汞齐的 过程.单颗汞齐中汞的含量 已经固定,易于精准控制灯 管中的含汞量. 易控制、生产过程中汞 排放量大等问题,通过 采用固汞可以较为精 准的控制单支产品的 注汞量,在生产过程中 向环境的汞排放可以 控制在 0.5 毫克/支以 下,利于减少产品中的 汞含量并大幅削减生 产过程中的汞排放量. 同时,在制备汞齐时单 颗汞齐中的汞含量易 于控制且相对固定,更 有利于实现灯管的低 汞化要求. 减至 0.5 毫克/支. 以年产

3000 万支节能灯毛管生产能力 的企业为例,每年可减少汞排放量0.084吨. 该技术目前在行业中的普及率为 60%, 力争到

2014 年普及率到到 100%,按50 亿 支节能灯和

28 亿支其他类型荧光灯的产量 计,每年可减少汞排放量约 26.25 吨.

4 荧光灯灯管 纳米保护膜 涂敷技术 荧光灯 行业 在荧光粉涂敷之前,采 用喷涂或吸涂的方式,在荧 光灯玻管内壁涂一层透明的 纳米材料(如氧化铝,氧化 钛等)悬浮液作为保护膜. 涂敷应尽可能均匀细致,以 保证涂层具有最佳的厚度值 和均一性. 传统的生产工艺 没有涂敷保护膜,加速 了灯管中汞原子向玻 璃中的扩散,采用该保 护膜可以防止玻璃管 中钠离子向放电空间 的扩散和汞原子向玻 璃管内部的扩散.降低 燃点过程中的汞消耗, 减少汞的用量,同时避 免了灯管黑化的产生, 提高灯管光通维持率. 自主 研发 推广阶段 采用该技术, 单支灯管中的汞消耗量可 减少约 40%. 以年产

3000 万支节能灯毛管生产能力 的企业(其中

30 瓦以下 90%,30 瓦以上 10%)为例, 按照新国标

30 瓦以下节能灯2.5 毫克/支,30 瓦以上节能灯 3.5 毫克/支的限 值要求,将有

2700 万支产品的汞消耗量从 2.5 毫克/支减少 40%,300 万支产品的汞消 耗量从 3.5 毫克/支减少 40%,可减少汞消 耗量 0.0312 吨. 目前该技术行业普及率约为 30%,潜 在普及率约为 80%,预计到

2015 年,该技 术普及率可达到 50%,按10 亿支节能灯、5 亿支其他类型荧光灯采用该技术计, 每年可 实现减少汞使用量 2.04 吨.

4 水泥行业清洁生产技术推行方案

一、总体目标 在水泥行业重点推广水泥窑氮氧化物减排技术、水泥窑协同处置废弃物技术以及水泥窑窑衬 使用无铬耐火材料(砖)等技术.预计到

2015 年,技术普及率分别达到 80%、5%和70%,可实现 减排氮氧化物约 135.4 万吨/年;

协同处置城市生活垃圾、消纳污泥(含水 80%)及工业废物(危 险废物)约1890 万吨/年;

节能约 221.2 万吨标准煤/年,减排二氧化碳约 553.1 万吨/年、减排 二氧化硫约

31 万吨/年;

减少使用含六价铬耐火材料 12.6 万吨/年.

二、应用和推广的技术 序序序序号号号号技术 技术 技术 技术 名称 名称 名称 名称 适用 适用 适用 适用 范围 范围 范围 范围 技术主要内容 技术主要内容 技术主要内容 技术主要内容 解决的主要问题 解决的主要问题 解决的主要问题 解决的主要问题 技术 技术 技术 技术 来源 来源 来源 来源 所处 所处 所处 所处 阶段 阶段 阶段 阶段 推广前景分析 推广前景分析 推广前景分析 推广前景分析

1 水泥窑氮氧化节能 型多 通道 低氮 燃烧 器技 新干法水泥生产企业该技术采用新型结构,增加 燃烧器风道,最内层净风出口处 装有可调换、角度不同的旋流 器,最外层外流净风管端部装有 一组可调换的环形喷嘴口.通过 与传统工艺技术相比, 该技术通过增加低氮燃烧 器, 使一次风量仅占燃烧空 气量的 8-10%左右,实现能 耗降低 1-3%,NOx 削减效率 自主研 发 推广阶 段 按目前水泥企业实际排放平均水 平考虑,采用该组合技术后,可实现吨 熟料减排氮氧化物约 1.2 千克(按排放 浓度≤500mg/Nm3 考虑) .

5 物减排组合技术术灵活调节可实施组织燃烧.利用 该技术降低火焰燃烧过程中的 温度不均齐性,控制热力氮氧化 物因局部的高温而大量形成,减 少氮氧化物的形成量. 可达 5-10%. 以1条规模

4000 吨/日熟料生产线 为例,采用本项技术,按排放浓度≤500 mg/Nm3 计算,每年可实现减排 NOx 约1488 吨,具有显著的氮氧化物减排效 果.该技术开始产业化应用,潜在普及 率100%,预计到

2015 年有约 80%的生 产线使用该技术,按约有 11.2 亿熟料 产能计算,可实现年减排 NOx 约134 万吨. 分解 炉分 级燃 烧技 术 新干 法水 泥生 产企 业 分解炉采用助燃空气分级或燃 料分级燃烧技术,利用助燃风的 分级或燃料分级加入,降低分解 炉内燃料 NOx 的形成,并通过燃 烧过程的控制,尽可能还原炉内 的NOx,从而实现 NOx 减排. 与原有工艺技术相比, 该技术通过对分解炉燃烧 方式的改进, 实现在分解炉 内燃烧过程中降低 NOx 的 形成,NOx 削减效率可达 10-30%左右. 自主研 发 推广阶 段 选择 性非 催化 还原 (SNC R)脱 硝技 术 新干 法水 泥生 产企 业 设立氨水或尿素(溶解液) 输送泵站.氨水或尿素溶解溶液 经过滤后,经加压进入流量调节 阀和流量计,经计量的溶液进入 喷嘴,在喷嘴内与压缩空气混合, 雾化后在分解炉的中下部(约850-1050℃) 喷入,在有部分氧 存在的条件下,发生定向还原反 应,实现NOx减排. 该技术通过在分解炉 的中下部喷入氨水或尿素 溶解液, 与分解炉内烟气充 分混合, 与NOx 发生化合反 应将其还原成氮气和水, 大 幅度地削减 NOx 的排放, NOx 削减效率可达 30%~ 50%. 自主研 发 推广阶 段62水泥窑协同处置废弃物技术水泥 窑协 同处 置生 活垃 圾技 术新干法水泥生产企业对垃圾进行预处理,预处理 后的垃圾作为可替代燃料或充 分利用各种垃圾焚烧炉(包括气 化炉)焚烧产生的气体(含有热 量、飞灰)及灰渣,将其直接用 于水泥新型干法窑生产.根据水 泥窑高温、碱性物质多等生产特 点,吸收在焚烧垃圾过程产生的 二f英等有害酸性物质,大幅度 削减有害物质产生.同时焚烧的 灰渣可作为原料,通过配料、煅 烧进入水泥熟料中. 减少城市生活垃圾对 环境的污染.与垃圾焚烧 比, 可以大量减少二f英等 有害物质的产生, 没有垃圾 残渣和飞灰产生, 可替代部 分原、燃料,实现城市垃圾 无害化、 减量化、 资源化 , 是解决当前城市垃圾的有 效途径. 利用水泥生产线协 同处置垃圾, 其投资比建一 套同等处理规模的垃圾焚 烧发电厂投资低. 自主研 发 推广阶 段 采用该技术可实现吨熟料处置垃 圾平均约

80 千克,吨产品节约 10.9 千 克标准煤, 吨产品减排 CO2 约27.3 千克 , 吨产品减排 SO2 约1.5 千克. 以5000 吨/日熟料生产线示范工 程为例,年可处理垃圾 12.4 万吨生活 垃圾,可实现年节约 1.35 万吨标准煤 (与垃圾热值有关) ;

实现减排 CO2 约3.4 万吨,减排 SO2 约1890 吨. 目前该技术只有 1-2 家企业工业 化试生产, 潜在普及率 10%, 预计到

2015 年,推广普及率可达到 5%以上,熟料产 能约 0.7 亿吨,年实现处理垃圾

560 万吨.每年可节约 76.3 万吨标准煤, 实 现减排 CO

2、SO2 各约 190.8 万吨、10.7 万吨. 水泥 窑协 同处 置污 泥技 术新干法水泥生产企业利用水泥窑生产产生的余 热干化污泥(直接干化技术或间 接干化技术,将含水 80%的污泥 干燥至含水 30-40%) ,之后送入 水泥窑尾烟室焚烧,替代部分燃 料和原料.焚烧污泥过程产生的 二f英等有害物质,经水泥窑分 解炉、 、 、 、预热器和生料磨系统的吸 收处理后,大幅度削减.污泥中 的重金属随焚烧灰渣作为原料 通过煅烧进入水泥熟料而达到 固化. 干化污泥作为水泥窑 替代原、燃料进入窑内焚 烧, 能有效处置污泥的同时 兼顾了水泥........