PDF《打通“咽喉” 挺进深海》

1500 米的隔水管为例,其承 载拉力为千吨级, 哪怕焊接中出现一 个极细小的裂缝, 都可能导致系统出 现损毁,并危及海洋钻井平台的安全. 另一个让攻关团队既头疼又欣慰 的难点是产品疲劳试验.头疼的是,之 前国内没有相应设施, 隔水管只能运 往美国进行工业性试验,费时费力,价 格昂贵. 欣慰的是,2015 年,宝石机械 建成投运了我国最大的海洋立管疲劳 试验平台, 极大地提高了研发效率和 水平.目前,公司自主研发的海洋隔水 管的疲劳寿命是挪威船级社(DNV) 标准的 1.34 倍. 隔水管单根是隔水管的主体,需 具有良好的力学性能和极高的几何尺 寸精度. 对此,攻关团队历时近

4 年, 成功研制出深水钻井隔水管用 X80 钢级直缝埋弧焊钢管. 从 弱 至 强 任重道远 十年磨一剑.

2012 年, 深水钻井 隔水管系统技术研究 项目收官时,宝 石机械研制出了我国首个单根隔水管 装置;

2018 年, 海洋深水钻井隔水管 系统工程化研制 项目收官时,宝石机 械不仅拥有了安装试压装置、卡盘、万 向节、张紧环、隔水管灌注阀、下部挠性 接头、 终端接头等

7 种关键装备的设 计生产能力, 而且还制定了

8 项隔水 管国家及行业标准, 自主研制的隔水 管伸缩装置单根已实现工程化应用. 海洋石油勘探开发具有 三高 (高风险、高技术、高投入)特点,隔水 管系统核心技术的突破与掌握, 打破 了国外的长期垄断, 形成了具有自主 知识产权的成果, 对降低我国海洋深 水钻井成本、 提高石油钻采装备整体 实力具有非常重要的意义. 然而,也要看到,国外深水钻井隔 水管技术经过几十年的发展, 已具备 了产业化规模, 而我国仍处于起步状 态, 与国际先进水平和我国海洋能源 开发实际需求相比还有一定差距. 目前,国内仅宝石机械一家公司 具备深水钻井隔水管系统设计制造能 力. 要把这个涉及多学科的高技术装 备做强、做精,必须付出更多艰辛的努 力. 宝石机械副总经理兼总工程师张 斌坦言, 下一步将着力推进国产海洋 钻井隔水管的商业化应用, 不断改进 完善产品设计、性能和质量,并加快配 套技术及系统的研发. 有付出就有收获. 宝石机械公司 已相继承揽了中国石化、 中国海油的 隔水管单根、 浮力块及伸缩节等的维 修改造业务,不久前,还成功中标中国 海油

14 套隔水管单根和

2 套伸缩节 的升级改造合同, 标志着公司海洋钻 井隔水管产品已得到用户认可, 开始 真正走向市场. 随着我国海洋油气勘探开发不断向深海进军, 研发海洋钻井隔水管 及其系统等高端装备和关键核心技术,势在必行. 打通 咽喉 挺进深海 ―― ―宝石机械海洋钻井隔水管系统工程化纪实

本报记者 陈青 焦丽倩 海洋钻井隔水管系统是深水钻 井的核心装备, 在业内常被简称为 隔水管. 但它不是 管 ,而是一个高 技术的复杂系统. 当采用半潜式钻 井平台或钻井船钻井时, 隔水管下 端连接海底的防喷器, 上端连接半 潜式平台或钻井船, 从而形成钻井 液循环通道. 工作中, 隔水管承受钻井液的 内压,海水的外压,平台或船的交变 轴向载荷,钻柱的碰撞及风、浪 、流 引起的横向不规则载荷, 工况很恶 劣,受力很复杂. 因此,对隔水管的 要求极高,设计制造很困难,仅涉及 的美国石油学会(API)主要标准就达