PDF《淀粉颗粒成游离状态,使用压力曲筛进行玉米纤维物质分离。》

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100 万吨玉米深加工及其配套项目(原年产

50 万吨饲料、饲料添加剂及其配套项目) 吉林省华航环境检测有限公司

16 淀粉颗粒成游离状态,使用压力曲筛进行玉米纤维物质分离.

纤维洗涤采用六级逆流洗涤,细浆从一级曲筛进入,筛后的料液即为原浆,送往 原浆罐缓存.筛前的物料送往二级曲筛,陆续送往下一级洗涤,洗涤水从五级、六级 添加,陆续经筛分送往前一级作为洗涤水.最后至二级筛后料液浓度最高,进入一级 筛后原浆,六级筛前物料基本为玉米纤维送至烘干玉米皮车间.

七、淀粉分离、精制 淀粉分离的原料为破碎工段针磨筛分及纤维洗涤后的原浆, 物料成分主要是淀粉 与麸质,根据其比重不同,在分离机内经高速旋转产生的离心力进行分离处理.比重 较大的淀粉颗粒被摔向外部, 经转鼓喷嘴喷出汇集成淀粉浆液从底流口排出, 即为粗 淀粉乳;

比重略小的麸质颗粒堆积于转鼓内腔,沿碟片层层上升,从分离机顶部溢流 口排出即为麸质水,送至玉米蛋白粉工艺.分离后的粗淀粉乳仍含有少量麸质颗粒, 需经

12 级洗涤旋流器对麸质轻液进行漂洗精制,精制后的淀粉乳送去制糖车间.

八、胚芽洗涤、烘干 分离后的胚芽经水洗涤去除粘联的游离淀粉, 然后经重力曲筛进行分离, 湿料进 入脱水机进行脱水(筛下水汇集送至破碎工序作为加磨水使用)处理, 脱水后的胚芽进 入管束干燥机烘干(G3).干燥后的胚芽进行检斤、封包(G5)处理即可入库,分离 出的大皮及细纤维返回玉米皮工序.

九、玉米皮饲料生产工艺 洗涤后的玉米纤维先经压力曲筛进行料水分离,湿料进入脱水机进行脱水(筛下 水汇集后输送至破碎工序作为纤维洗涤水和加磨水使用)处理.挤出的纤维进入管束 干燥机烘干(G6),干燥玉米皮经检斤、封包(G8)处理即为成品.

十、玉米蛋白粉生产工艺 经气浮机汇集的浓麸质料液, 清洁料液部分作为洗涤水回用, 部分排入污水处理 站(W2),用真空吸滤机过滤后滤饼经绞龙输送至管束干燥机(G9),烘干后经检斤、 封包(G11)处理即为成品,待检验后入库. 十

一、亚硫酸钠的制备 在制酸炉内燃烧硫磺,产生的 SO2 气体降温后经喷射泵喷入 SO2 吸收塔内,与 自塔顶向下流动的过程水接触并被吸收溶解成亚硫酸 (H2SO3) , 不能吸收的多余 SO2 气体经二次回收喷射器使 SO2 气体再次被吸收融合进入吸收塔,SO2 吸收率可达 99.5%.制酸罐内多余含硫量微量的气体经 30m 高排气管排出. 齐齐哈尔龙江阜丰生物科技有限公司年

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17 图3-2

30 万吨玉米单一饲料生产线生产工艺流程及产污节点图 (G――废气,S――固体废物,W――废水) 胚芽洗涤 玉米 净化 浸泡 W1 蒸发冷凝水 一次破碎、分离 二次破碎、分离 筛分、 分离脱水 胚芽 胚芽 玉米粗浆 筛分、针磨、洗涤 玉米原浆 湿玉米皮 离心分离 烘干 粗淀粉乳 洗涤精制 麸质水 沉降、脱水 烘干 胚芽烘干 分离出的水 包装 筛分、 分离脱水 包装 包装 分离出的水 分离出的水 湿蛋白 湿胚芽 淀粉乳罐 G8 粉尘 烘干 G2 粉尘 G1 粉尘 S1 杂质 蒸汽 亚硫酸 G3 烘干废气 G5 粉尘 洗涤水 G6 烘干废气 W2 沉降水 G9 烘干废气 G11 粉尘 蒸汽 蒸汽 蒸汽 新鲜水 蒸汽与物料间接接触,冷凝后回用 浸泡水 浓缩 蒸汽 蒸汽与物料直接接触,进入产品 齐齐哈尔龙江阜丰生物科技有限公司年

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18 3.5.1.2 玉米生产工艺 三废 污染源情况 表3-4 玉米饲料生产工艺 三废 污染源情况一览表 类别代号 污染物名称 主要污染物 排放 规律 处理措施 及去向 废水W1 蒸发冷凝水 COD、BOD、SS 连续 排入污水处理站 W2 蛋白质分离工序后的麸 质水经沉降后产生的工 艺水 COD、BOD、SS、 氨氮 连续 排入污水处理站 废气G1 烘干塔烘干废气 颗粒物 连续 G2 净化过程粉尘 颗粒物 连续 旋风除尘器+高压脉 冲袋式除尘器 G

3、

6、

9 胚芽烘干废气、玉米皮 烘干废气、蛋白烘干废 气 硫酸雾、SO

2、颗粒 物 连续 喷淋洗涤塔+冷凝+ 除雾 G

5、

8、

11 包装废气 颗粒物 连续 布袋除尘器 G4 筒仓废气 颗粒物 连续 旋风除尘器+高压脉 冲袋式除尘器 G12 亚硫酸制备废气 二氧化硫 连续 固废S1 净化工序产生的杂质 尘土、沙石等一般 固体废物 连续 外运填埋

一、G1 烘干塔废气 秋季收购的玉米含水率大约 26%,故要将玉米烘干(G1)含水率降至 14%,以 便于储存,本项目设四台烘干塔,年烘干时数 3428h,年烘干量

40 万吨,烘干塔热 源由 240t/h 蒸汽锅炉提供. 烘干塔尾气在塔上多点排放, 主要成分为水蒸气, 同时玉米烘干过程中会有玉米 脐皮、玉米须的产生和排放,属于无组织排放.

二、G2 净化过程废气 玉米净化工序采用筛选、风选、比重去石、磁铁对原料进行预处理,此过程会产 生粉尘, 产生的气体经

2 套旋风除尘器+布袋除尘器处理后由

2 根25m 高排气筒排放.

三、G

3、

6、9 烘干废气 在纤维、蛋白、胚芽干燥时,使用管束干燥机干燥的过程中产生大量尾气,直接 排空尾气中夹杂的气味和粉尘会对周围环境造成较大影响. 本项目通过一套废热蒸发 系统,将副产品产生的尾气通过收集、洗涤,以达到消除淀粉生产过程中的气味的目 的. 为了进一步降低能耗, 通过废热回收系统收集的二次汽体作为玉米浆蒸发装置的 齐齐哈尔龙江阜丰生物科技有限公司年

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19 热源,废热总管中二次气体经水洗涤塔洗涤后由一根 30m 高排气筒排放.

四、G

5、

8、11 包装粉尘 副产品胚芽、玉米皮、蛋白饲料包装车间在副产品包装时会产生少量粉尘,采用 4套布袋除尘器除尘后经4根15m高排气筒排放,除尘效率99%.

五、G4玉米筒仓粉尘 玉米筒仓中玉米堆存与清理过程中产生一定量的粉尘. 玉米筒仓中有两级除尘器 (旋风除尘器+高压脉冲布袋除尘器),本项目六个筒仓共用一套两级除尘器,本项 目共十二个筒仓, 共设两套两级除尘器, 除尘后的气体分别经两根20m高排气筒排放.

六、G12亚硫酸制备过程污染物排放 在制酸炉内燃烧硫磺,产生的 SO2 气体降温后经喷射泵喷入 SO2 吸收塔内,与 自塔顶向下流动的过程水接触并被吸收溶解成亚硫酸 (H2SO3) , 不能吸收的多余 SO2 气体经二次回收喷射器使 SO2 气体再次被吸收融合进入吸收塔,制酸罐内多余含硫 量微量的气体经 30m 高排气管排出,主要污染物为二氧化硫与硫酸雾. 3.5.2 制糖车间生产工艺工程分析 3.5.2.1 制糖车间工艺流程及产污节点 本项目制糖车间生产的糖液为中间产品, 为了给苏氨酸、 赖氨酸和结晶葡萄糖提 供原料, 每小时产 30%糖液 250.13 吨, 工艺流程及产污节点见图 3-3, 生产工艺如下:

一、液化工序工艺流程 在配料罐内,将界外来浓度为 20.5° Bé的淀粉乳,在配料罐中加水后配制成浓度 为16° Bé的淀粉乳.然后用 Na2CO3 调PH,在调 PH 之前必须先开动搅拌,加碱速度 不易过快,多次测量 PH 值,使PH 处在 5.5~6.0 之间,后加入耐高温的 -淀粉酶, 加酶后 20~30min 复测 PH 无误后,将料液经搅拌均匀后用泵打入上料罐暂存.上料 罐中配置好的料液再通过上料泵打入喷射液化器, 喷射器在使用时必须缓慢开启蒸汽 阀门预热,待温度上升到 100~110℃,再开喷射泵缓慢开启进料阀门,保持所要求 温度, 待料速达到要求值时控制蒸汽阀门开始喷射. 在喷射器中出来的料液和高温蒸 汽直接接触混合进入维持罐中,料液在很短的时间内升温至 105~110℃,并在维持 罐中维持该温度 2h,彻底杀死耐高温的 -淀粉酶,高温维持罐中内压力不得超过 0.25MPa,以免液化管道振动造成损坏.然后料液进入闪蒸罐中经真空闪蒸冷却系统 将温度将至 98℃.闪蒸汽经冷凝 W1 后送污水处理站. 齐齐哈尔龙江阜丰生物科技有限公司年

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20 闪蒸后的料液从底部向层流罐中进料,层流罐维持温度保持在 95~99℃之间, 维持时间为 105~120min,将淀粉水解为糊精,观察层流罐内料液的情况,待料液在 层流罐中维持后,开启换热器阀门、PH 调节罐进料阀、液化液的出料泵,将料液经 换热器降温,泵入 PH 调节罐.微开 PH 调节罐上硫酸阀门,调节好液化液的 PH, 后泵入糖化罐. 层流罐维持压力采用泵抽取的方式, 自最后一个维持罐开始逐个抽空 维持罐. 所有的泵在运转时均有循环水冷却降温,液化过程中 DE 值控制在 12~20% 之间,过程保持恒定.

二、糖化工序工艺流程 液化工序调整好 PH 的液化液注满糖化罐后,测好 PH 值,然后用硫酸以滴加的 方式加入 PH 调节罐,调整 PH 并搅拌均匀,调整后 PH 为4.2~4.4.取样测定液化 淀粉乳浓度,加入糖化酶,然后开始搅拌,复测 PH 无误后停止搅拌.糖化过程中每 2h 开启搅拌, 复测 PH 和检查温度, 糖化温度为 60~63℃. 一个糖化过程周期为 35h. 糖化达到时间后,提前 4h 检测糊精,严禁糖化过头发生复合反应,如糊精微量或没 有,用纯碱流加到糖化罐中调节 PH 至4.8~5.0 灭酶,待滤.糊精在糖化罐内水解为 葡萄糖. 如果糖化罐中温度达不到灭酶要求, 糖化罐罐底放料口通过喷射器将糖液升 温灭酶,灭酶后再返回糖化罐,待滤. 首先在预涂罐内加入清水至搅拌, 并开启此罐搅拌, 人工倒入硅藻土和珍珠岩助 滤剂(S1)并搅拌均........