PDF《Yafeng》

2)出铁前将炉内浮渣扒除干净,避免其随铁水进入球化包而消耗球化剂;

3)在保证浇注温度的前提下,尽量降低球化温度以提高球化剂 Mg 吸收率;

4)球化室凹坑尽量深,形状以圆柱形最利于球化吸收,要求球化剂等填充后高度低 于堤坝;

5)尽量缩短填加球化剂与球化处理之间的时间,以预防合金氧化及球化反应过早;

6)球化剂上覆盖一定量的覆盖剂或者同材质铁板,以延迟球化起爆时间;

7)快速出铁,以增加铁水静压头,减少 Mg 汽化及温度损失,提高球化剂 Mg 吸收 率;

8)条件许可时尽量选用盖包法进行球化处理,或者球化反应时将处理包加盖钢板, 以减少温度损失和提高 Mg 吸收率;

9)缩短转运、浇注时间,减少由于 Mg 残留的正常衰减而导致的球化衰退倾向;

10) 倒空铁水后,扒除附着球化包内的余渣并将处理包置于倾斜状.

3、球化反应及球化剂的应用分析 球化过程首先是脱硫脱氧的过程,当铁水中的表面活性元素 S、O 被中和到一定程度后, 在球化元素 Mg、RE 等的作用下,片状石墨沿棱柱面生长成球状石墨.Mg 残留由于对球化率 及众多冶金缺陷的显著影响而广受关注. 优质合金断面:组织致 密,断面为金属光泽 普通合金断面:有气缩孔、 夹渣、断面灰暗 PDF created with pdfFactory trial version www.pdffactory.com Yafeng Jiangsu Yafeng Alloy Material Co.,Ltd. 江苏亚峰合金材料有限公司 电话 / Telephone: 传真 / Facsimile NO.16, Yuanxiang Industry Zone, Tianwang Town, Jurong City, Jiangsu,P.R.China 地址:江苏省句容市天王镇袁巷工业园区

16 号 邮编:212445 +

86 511

87482666 +86

511 87482088 1)球化反应 稀土镁球化剂在铁水中会进行如下反应,生成的较大尺寸的化合物成为渣子应尽 量减少和排除,而小尺寸的化合物则作为形核质点. Mg + S MgS Mg + O MgO Ca + S CaS RE + S RES Mg + Si + 3O MgSiO3 2Mg + Si + 4O Mg2SiO4 2)Mg 残留的影响及控制 Mg 残留包括:游离 Mg, 微观 Mg 化合物, Mg 渣颗粒(MgO, MgS)等;

Mg 残留过量将导致:夹渣、低石墨球数、低球化率、缩松、碳化物及成本增加,因此在 保证球化前提下尽量降低 Mg 残留,一般 Mg 残留 ≥ 终S+0.024%即可. 3)案例分析 案例 1:球化剂中 MgO 的影响 A 厂使用两种球化剂 Mg5.8%, MgO 分别为 0.38%和0.82%,Mg 残留 0.035%,后者出现球化不良,经推算,对应有效 Mg 0.033%和0.030%. 案例 2:Mg 吸收率的影响 B 厂使用球化剂 Mg6%, 加入量 1.0%,Mg 残留出现波动,为0.042%和0.030%,后者出现球化不良,对应 Mg 吸收率分别为 70%和50% 案例 3:球化剂成分波动的影响 B 厂使用某球化剂,Mg 分别为 5.6%、6.3%(符合标准 Mg6 ± 0.5),加入量 1.0%,Mg 残留分别为:0.034%、0.039%,前者出现球化不良. 案例 4:球化剂中的 RE 组成的影响 C 厂作对比试验,球化剂仅稀土不同,分别为单一 Ce 和Ce/La,结果含 Ce/La 的石墨球数明显增多,缩松倾向减小. 结论: 1. 优质的铁水是生产高品质球铁的前提;

2. 稳定的球化处理工艺是保证;

3. 使用优质的球化剂可显著减少球化不良、夹渣、缩松、皮下气孔等缺陷;

4. 同时可减少球化剂加入量 10%左右. PDF created with pdfFactory trial version www.pdffactory.com ........