PDF《锅炉空气预热器优化改造》

1 转子模拟隔仓改造 为实现多重密封提高密封效果, 将现有的转子由

2 4隔仓结构改为模拟4 8隔仓结构( 在换热元件表面 加装了2 4道密封片) , 改造后每个模拟隔仓的角度由 原来的1

5 ° 降至7.

5 ° . 2.

2 更换固定扇形板及轴向密封弧形板 将原一次风/烟气扇形板弧形板的角度由1

5 ° 改为

2 2.

5 ° , 二次风/烟气间扇形板弧形板的角度由1

5 ° 改为

2 2.

5 ° , 原有的一次风/二次风间扇形板弧形板角度仍 为1

5 ° .全部扇形板、 弧形板均重新设计更换( 图

3、 图4).(a)改造前( 剖视) ( b )改造后( 剖视) 图3 径向密封改造前后对比 ( a )改造前( 俯视) ( b )改造后( 俯视) 图4 轴向密封改造前后对比 通过在各扇形板和弧形板与相关的静态构件之间 焊接新的密封板, 将扇形板和轴向密封弧形板固定在 一定的位置, 形成完整的焊接结构, 降低空气预热器的 初始漏风水平, 确保可以长期维持在比较稳定的范围 内. 根据有关设计参数和实际运行参数, 预先计算出 扇形板与轴向密封板在冷态时的位置, 使其在不同运 行工况下, 空气预热器转子在热态时与静态密封件不 发生异常卡磨, 各向密封间隙达到最小, 从而保证空气 预热器的低漏风率和漏风的稳定性. 2.

3 更换径向、 轴向密封片 将原有的 径向密封片和轴向密封片厚度由2.

5 mm 改为1. 5mm, 同时将密封片设置成折角(

1 0 ° ) 形67式, 使密封副之间产生的摩擦力矩减小, 在控制相同的 电流波动幅度的情况下可将密封间隙调整到更小的状 态, 从而达到减小漏风的目的. 2.

4 中心筒密封 原中心筒密封结构如图5所示.空气预热器热态 运行时上部中心密封筒随上轴的热膨胀与上梁之间产 生相对位移, 而此处设置的密封填料及 Ω 型柔性密 封环在高温条件下极易损坏,造成泄漏和出灰. 图5 原中心筒密封结构 改造后取消了原结构中心密封筒密封填料、 Ω 型柔性密封环、 吊杆等零部件, 拆除了原中心密封筒. 新设计的中心密封筒和上梁 之间 采用 全 密封 焊 接结 构, 彻底解决了此处的漏风和积灰( 图6 ) . 图6 改造后中心筒密封结构示意 2.

5 旁路密封 原旁路密封结构由 T 型钢与旁路密封片组成,由于T型钢的径向跳动达不到要求, 导致旁路密封间隙 增加, 漏风量增大.改造后将原转子法兰、 T 型钢改为 L型钢, 同时将 L型钢与旁路密封片的配合面作为现 场加工面, 这样不仅简化了结构, 而且减小了该处的径 向跳动, 改善了旁路密封性能( 图7 ) . ( a )改造前 ( b )改造后 图7 旁路密封改造前后对比

3 改造效果 空气预热器改造于2

0 1 0年4月底完成, 广东电力 科学研究院对该空气预热器进行了性能试验.结果表 明, 2号锅 炉A级检修 及空气预热器改造后, 在250MW 负荷工况下, A、 B侧空气预热器测试漏风率分别 为4.

9 2%、 5.

5 9%;

在3

0 0 MW 负荷工况下, A、 B侧空 气预热器测试漏风率分别为3.

1 7%、 3.

6 4%, 效果显 著.由于漏风量减少, 由此引起送引风........