PDF《究中的应用》

4 条以上不同的轮胎才 能完成测试, 往往会对整车能量流及滚动阻力影响燃油经济性的分析造成方向性误导. 美国 机动车工程师协会制定了 SAE J 2452-1999[6]标准测试不同车速、不同载荷、不同胎压下的 轮胎滚动阻力,但其规定转股采用

80 粒度纹理表面,虽然最大程度地在滚动表面模拟了实 际道路的行驶情况, 但是因为测试转股直径小而导致轮胎滚动阻力测试结果反而增大了 15% 左右[1],并且目前国内采购该种轮毂表面费用昂贵,不利于试验的开展. 在目前风洞试验资源紧张的前提下分解风阻和滚阻消耗燃油能量的可行方法是首先根 据整车能量流试验条件的规定, 准确测试轮胎滚动阻力, 继而根据实际道路测试阻力分解出 行驶阻力中各部阻力的能量损耗. 本文结合上述国际通用的滚动阻力测试方法, 提出在一般 光滑的转股表面设计

4 种代表胎压、载荷的工况点,按SAE J 2452-1999 规定的速度递减法 一次完成

4 种状态

28 个工况点的轮胎滚动阻力测试.测试方案所采用的原理如图 2,需要 测试的直接量为图中轮胎主轴反作用力 Ft. 图2定向测量原理图示 图中: Fr 为滚动阻力;

rL 为稳定状态下轮胎轴中心到转股外表面的距离;

R 为转股半径;

Ft 为轮胎主轴反作用力;

Lm 为轮胎径向载荷. 3.2 测试对象及测试条件 测试选取某轻型乘用车匹配的 185/70 R14 91H 轮胎,表1给出了试验对象及一些相关 信息,表2列举了根据实际载荷和胎压制定的试验条件. 表1试验对象 轮胎编号 轮胎厂家 数量 使用载荷/N 滚阻系数参考/N・KN-1 备注 1,2 厂家

1 2

5340 9.0 厂家改进低滚阻 轮胎 3,4 厂家

2 2

5340 11.6 原轮胎 5,6 厂家

2 2

5340 8.0 厂家改进低滚阻 轮胎 注:滚阻系数参考来自轮胎厂家提供,在一批次中随机抽检的轮胎按 ISO

28580 在第三方检测机构测试 表2磨合及试验条件组合顺序 步骤 轮胎载荷/N 充气胎压/kpa

1 1602.3

250 2 3204.6

200 3 4806.9

300 4 4806.9

200 3.3 测试步骤简述 试验台架采用青岛软控公司生产制造的 1700mm 转股试验台架,转股宽度

3 米,试验 采用封闭式充气方法按表

2 要求实时调节轮胎充气胎压, 而图

2 中所示的轮胎径向载荷也可 以通过调节转股位置进行实时调节,从而实现一次完成

4 种试验条件

28 个工况点的滚动阻 力测试.试验步骤如下: 通过磨合、静置、暖机等操作,使车速、载荷、胎压均达到检测的稳定状态,在60 秒 内使转股加速到 115km/h 匀速行驶的稳定状态

30 秒后,记录数据,而后按式

6 的规律每隔

30 秒变化一次车速,并记录数据.继续按表

4 规定的试验条件变化步骤重复上述暖机和变 化车速的过程,并记录数据. (6) 式中:V 为车速,km/h,规定 U 的范围为 115~15;

t 为测试时间,以从 115km/h 开始减速的 时刻为

0 秒开始计时. 需要特别指出,应在恒定的充气压力、速度、负荷、温度下采集数据,所需记录的参数 如下: a.速度/km/h b.加载载荷/N c.胎压/kpa d.轮胎主轴力/N e.载荷半径/mm f.环境温度/℃ 3.4 滚动阻力试验数据处理 3.4.1 计算主轴反作用力 测试设备对滚动阻力测试结果的附件损失需要在数据处理开始前去除,根据式(7)计 算主轴反作用力: (7) 式中:Ft 为净主轴反作用力,N;

Ft,gross 为测量并记录的全部的轮胎主轴反作用力,N;