锅炉清灰施工方案

 　　锅炉清灰施工方案

　　“在线”气脉冲清灰装置，用于锅炉清灰，包括燃气喷.，连通可燃气体和助燃气体的燃气管道，经防爆燃止逆保护装置与喷头连接，喷头的末端连接压力可调节的混合燃气容器，所述的混合燃气容器由混合气填充装置与分隔膜片组成压力空腔， 在混合气体爆.燃时，混合燃气容器前端的分隔膜片被燃气冲击波击碎。由于喷头直径较小，可以灵活穿过锅炉烟道清灰孔伸向烟道中的积灰层，能够解决吹灰死角问题，利用现有技术无法清除的灰都可以用本实用新型解决，并不会产生吹灰过程中带来的锅炉管壁变薄问题，具有很大的经济效益，可以改善锅炉的运行效果，实现节能减排， 降低企业的清灰成本。

　　技术原理：气脉冲技术是利用可燃气体(乙炔)和助燃气(氧气)以适当的比例充分混合后通过喷头管充入分隔膜片，在受限管道内点燃并发生快速燃烧，产生剧烈的爆.燃使其瞬间升高，并在火焰峰面前形成压缩波，在火焰经过导焰管传播过程中，压缩波也不断加强，形成的冲击波到锅炉的换热设备表面上，使得锅炉受热面上的积灰发生疲劳断裂，破碎而逐渐脱落，从而达到清理受热面的目的。

　　设备安全性：设备设有可燃气体控制阀和助燃气体控制阀，分别控制配气柜内的燃气管和助燃气罐，一旦控制柜检测到气体泄漏，止逆防.爆燃保护装置启动，相应的阀门关闭，不会产生爆炸等安全隐患。

　　锅炉结焦是危及锅炉安全运行和机组出力不足的一个重要问题，多数锅炉皆有不同程度的结灰，影响锅炉受热而增加煤耗。

　　锅炉灰沉积过程通常可分为结渣和沾污两种类型：结渣是由软化或熔融的灰粒碰撞在水冷壁辐射受热面上的粘合渣层;沾污则是煤灰分中一挥发升华部分凝结于对流受热面上和继续沉积的灰粒形成的灰烧结沉积层，其内层往往是易融的共融物，或是由非金属化合物包覆的灰粒粘结而成。

　　煤种变化造成锅炉易结焦的原因：

　　1、煤种的灰分熔点低于设计煤种，则会出现因炉膛出口烟温达到灰分变形温度分呈熔融状，使炉膛水冷壁、对流受热面结渣。

　　原因是：使用灰分熔点较低的煤种，由于炉膛温度较高，这部分灰分在炉膛内呈气态，在接近和接触温度较低的水冷壁管时，气态的灰分并未达到凝固点，而呈熔融状凝结在水冷壁管上，形成紧密的粘结层，使得接近它的灰粒更加难以固化，会使熔融状的灰层不断增厚，在水冷壁管形成焦状，这些焦状物随着时间的增长会产生很强的粘合力，吹灰装置难以将其吹掉，这样周而复始，结焦层越来越厚，严重影响炉膛的辐射传热，使锅炉炉膛出口烟温升高，进一步造成锅炉后段的威胁。由此可见，灰分熔点偏低和容积热负载偏高是导致水冷壁管结焦的常见原因。

　　2、燃用挥发分和发热量过高的优质煤种，也会导致锅炉炉膛结焦，其主要的结焦部位是煤喷燃器周围和斜坡底处。

　　原因是：挥发分含量高于设计煤种，原煤在经过制粉系统研磨后形成很细的煤粉，通过热风送进炉膛，因挥发分的着火点低，化学活性强，着火所需能量少，一进炉膛就很快燃烧。煤中的焦碳由于大量挥发分的逸出，孔隙很大，与氧气接触面增加，燃烧也加快，形成燃烧火焰很短，造成燃烧器区域炉膛温度较高，这样在该区域易造成缺氧燃烧，形成还原性环境(例如高熔点的Fe3O4被还原成低熔点的FeO)，而使得该区域水冷壁结焦严重。更有甚者，可能出现煤喷嘴现象。如果该煤种的灰熔点很低时，就会很快在燃烧器周围及斜坡底处严重结焦。

　　3、燃用含灰量过大的劣质煤种，当锅炉的入炉煤煤种的含灰量过分大于设计煤种时，也会造成炉膛严重结焦和增加对流受热面的磨损，影响对流受热面的使用寿命。

　　原因是：当锅炉负荷一定时，燃煤量主要取决于煤的发热量，煤的发热量主要取决于含灰量的多少，含灰量大，发热量低，反之则高。燃用含灰量高的煤种必然要导致燃煤量的增加，烟气中的飞灰浓度提高造成对受热面的磨损增加，如果灰分的熔点偏低，炉膛就会造成大量结焦。如果长时间使用该煤种，对安全运行就会带来很大的威胁。


　　除焦

　　锅炉结焦在运行中比较常见，解决起来并不复杂，这里重点介绍一下使用化学方式解决锅炉结焦的问题。

　　锅炉除焦剂的应用

　　锅炉除焦剂分为固态和液态两种。其中液态除焦剂按主要成分又分为镁基类和铜基类或硝酸盐类。

　　镁基类外观多为琥珀色或棕褐色，pH呈碱性，用量大，单价便宜，应用业绩较少。

　　铜基类外观多为淡蓝色或蓝紫色，pH呈酸性，用量小，单价高，应用业绩较多。

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