DOC《河南省智能车间智能工厂认定工作方案》

河南省智能车间智能工厂认定工作方案 为落实《河南省智能制造和工业互联网发展三年行动计划(2018―2020年)》(豫政〔2018〕14号),建设智能车间、智能工厂,有力支撑制造业高质量发展,制定本方案.

一、总体思路和目标

(一)总体思路 牢固树立新发展理念,根据离散行业、流程行业特点,以智能车间、智能工厂建设为重点,加快制造企业信息系统集成应用和生产装备数字化、智能化升级,推动生产技术创新和生产工艺、生产流程优化,全面提升企业研发、生产、管理和服务的智能化水平,打造信息化环境下企业核心竞争力.

(二)发展目标 按照 政府引导、企业主体,示范引领、系统推进 的原则,聚焦制造业重点行业,2018―2020年每年滚动建设100个智能车间、50个智能工厂,推动智能化改造由重点骨干企业向多领域、全行业拓展,实现缩短产品研制周期、降低运营成本、提高生产效率、降低资源能源消耗等目标,促进制造业高质量发展.

二、要素条件

(一)智能车间 1. 智能装备广泛应用 数控化装备、机器人等自动化、智能化生产、试验、检测等设备台套数占车间设备台套数比例达到行业先进水平. 2. 车间设备互联互通 通过采用现场总线、以太网、物联网和分布式控制系统等信息技术和控制系统,建立车间内互联互通网络,车间内生产设备联网数占智能化、自动化设备总量的比例达到行业先进水平. 3. 生产线智能化改造 (1)离散型行业应用自动化成套装备、自动化成套控制系统,优化工艺流程,建设柔性智能制造单元,提升设备运转效率和产品质量稳定性;

(2)流程型行业应用智能仪表、数据采集和监控系统替代人工记录,关键生产环节工艺数据自动采集,实现基于模型的先进控制和在线优化. 4. 生产过程实时调度 生产设备运行状态实现实时监控、故障自动报警和诊断分析,生产任务指挥调度实现可视化,关键设备能够自动调试修复;

车间作业计划自动生成,生产制造过程中物料投放、产品产出数据实现自动采集、实时传送,并可根据产品生产计划基本实现实时调整. 5. 物料配送自动化 生产过程广泛采用条码、二维码、电子标签、移动扫描终端等自动识别技术设施,实现对物品流动的定位、跟踪、控制等功能,车间物流根据生产需要实现自动挑选、实时配送和自动输送. 6. 产品信息可追溯 在关键工序采用智能化质量检测设备,产品质量实现在线自动检测、报警和诊断分析;

在原辅料供应、生产管理、仓储物流等环节采用智能化技术设备实时记录产品信息,每个批次产品均可通过产品档案进行生产过程和使用物料的追溯.

(二)离散型智能工厂 1. 研发设计 (1)应用数字化三维设计与工艺设计软件进行产品、工艺设计与仿真,并通过物理检测与试验进行验证与优化;

(2)建立产品数据管理系统(PDM),实现产品设计、工艺数据的集成管理;

(3)建立试验数据管理系统(TDM),实现产品试验、测试、在线检测数据的管理;

(4)建立车间/工厂总体设计、工艺流程及布局数字化模型,仿真并优化产品生产流程,提高设备利用率、降低生产成本. 2. 生产制造 (1)普遍应用自动化、数字化、智能化的生产装备或生产线,建立车间级工业通信网络,实现系统、装备、零部件及人员之间的信息互联互通和有效集成;

(2)普遍应用人机界面(HMI)以及工业平板等移动终端,实现生产过程无纸化,人工操作工位建立防差错系统,适时给予智能提示,建立安灯系统(Andon),实现工序间的协作;

(3)建立生产过程数据采集和分析系统,实现生产进度、现场操作、质量检验、设备状态、物料传送等生产现场数据自动上传,并实现可视化管理;

(4)建立车间制造执行系统(MES),实现生产、质量、库存、设备维护等管理功能,提高设备利用率(OEE),减少非计划停机,实现生产过程的追溯,降低在制品库存;

(5)建立能源、环保、安全、应急等管理系统,实现相关数据实时上传、自动分析,并实现可视化管理. 3. 经营管理 (1)建立企业资源计划系统(ERP)、供应链管理系统(SCM)、客户管理系统(CRM),实现生产、采购、供应链、物流、仓库、销售、质量、成本等企业经营管理功能,科学配置资源,优化运行模式,改善业务流程,提高决策效率;

(2)建立产品全生命周期管理系统(PLM),改善产品研发速度和敏捷性,增强为客户量身定做产品的能力,最大限度满足客户需求. 4. 系统集成 (1)建立覆盖工厂的工业通信网络,构建互联互通的基础环境;

(2)现场数据采集和分析系统、车间制造执行系统(MES)与产品全生命周期管理(PLM)、企业资源计划(ERP)系统高效协同与集成,实现设计、生产、管理、服务各环节的互联,支持跨企业的业务协同. 5. 信息安全 (1)建立工业信息安全管理制度和技术防护体系,具备网络防护、应急响应等信息安全保障能力;

(2)建有功能安全保护系统,采用全生命周期方法有效避免系统失效. 6. 新模式应用 (1)网络协同制造 ――建立或应用网络化制造资源协同云平台,实现社会/企业/部门之间市场需求、创新资源、设计能力、制造资源、制造能力等的集聚与对接;

――实现基于云平台的设计、供应、制造和服务环节并行组织和协同优化;

――建立围绕全生产链协同共享的产品溯源体系,实现企业间的产品信息溯源服务. (2)大规模个性化定制 ――实现产品的模块化设计和个性化组合;

――建立基于互联网的个性化定制服务平台,通过定制参数选择、三维数字建模、虚拟现实或增强现实等方式,实现与用户深度交互,快速生成产品定制方案;

――应用大数据技术对用户的个性化需求特征进行挖掘和分析,为企业自身开展个性化定制提供决策支持;

――个性定制服务平台与企业研发设计、计划排产、柔性制造、营销管理、供应链管理、物流配送和售后服务等系统实现协同与集成. (3)远程运维服务 ――智能装备/产品配置有开放的数据接口,具备数据采集、通信和远程控制等功能;

――建立或应用智能装备/产品远程运维服务平台,并与企业的产品全生命周期管理系统(PLM)、客户关系管理系统(CRM)实现信息共享;

――智能装备/产品远程运维服务平台能够对装备/产品上传数据进行有效筛选、梳理、存储与管理,并通过数据挖掘、分析,向用户提供多种形式的远程服务;

――建立相应的专家库和专家咨询系统,能够为智能装备/产品的远程服务提供智能决策支持,并向用户提出运行维护解决方案.

(三)流程型智能工厂 1. 研发设计 (1)建立产品数据管理系统(PDM),实现产品配方、产品工艺数据的集成管理;

(2)建立试验数据管理系统(TDM),实现产品试验、测试、在线检测数据的管理;

(3)建立工厂总体设计、工艺流程及布局数字化模型,仿真并优化产品生产工艺及流程,提高产品质量,降低生产成本. 2. 生产制造 (1)应用自动化、数字化、智能化的生产装备或生产线,实现系统、装备、原材料及人员之间的信息互联互通和有效集成;

(2)建立过程控制系统(PCS),工厂自控投用率达到较高水平,关键生产环节实现基于模型的先进控制和在线优化;

(3)建立数据采集和监控系统,生产工艺数据自动数采率达到较高水平,实现原料、关键工艺和成品检测数据的采集和集成利用,建立实时的质量预警;

(4)建立制造执行系统(MES),生产计划、调度均建立模型,实现生产模型化分析决策、过程量化管理、成本和质量动态跟踪以及从原材料到产成品的一体化协同优化;

(5)建立能源、环保、安全、应急等管理系统,实现相关数据实时上传、自动分析,并实现可视化管理. 3. 经营管理 (1)建立企业资源计划系统(ERP)、供应链管理系统(SC........