DOC《第一章：工程概况》

第一章:工程概况

一、工程简介:

1、地理位置:贵州省遵义市

2、现场条件:本安装项目是在原有水泥厂区内增建工程,厂区道路纵横交错,安装用设备、材料的运输,大型施工机械进场等提供有利条件.

3、工程概况: 新增12MW汽轮发电站主项目工程有75t/h循环硫化床锅炉一台、12MW汽轮电机一套;

补助项目有:化学水处理及水泵间、循环水冷却塔及水泵房、煤储存及破碎间、电除尘、中控电气室、点火油泵及油库、除氧煤仓间、煤渣仓、以及水泥转窑余热利用的SP1炉、SP2炉、AQC炉等的安装工程. 各主、配套项目均为相对的独立建筑结构,分布在厂区的各个位置上,各项(车间)用输送机、气、汽、水管道连接输送生产工艺所需的介质.

二、本电站项目的安装工程范围:

1、热力系统:75k/h循环硫化床锅炉一台,余热AQC炉一台,SP1炉一台,SP2炉一台,锅炉内机、给水泵、加药、除尘、排污、除氧器、取样器等附属设备计35台套. 汽轮机、发电机组(12MW)一套以及空气冷却器、凝汽器、凝结水泵、加热器、冷油器交直流油泵、油箱等附机14台套. 热力系统汽水管道经贸部1130mm,非标制作124T,保温540m3,以油漆保温等.

2、燃料制备、储存、输送系统:计有破碎、提升、筛分、运输、除尘等设备共14台套,管道60m,非标设备制作安装40T,油漆防腐等.

3、除灰系统:输送、储存、除尘、引风等设备8台套.管道190m.

4、化学水处理系统:泵类安装15台,加氨机1台,氨瓶等.箱罐容器共计16台.管道600m,油漆防腐等.

5、循环水系统:水泵6台,加药装置一套,φ133~φ1018管道160m.

6、电气、仪表系统:变压器2台,高压开关柜20台,低压柜28台,各种控制柜、操作台26台,DCS现场模块柜4面,以及配套的母线桥、电缆、控缆,取源仪表、控制仪表等等.

7、室外汽水管网:管道280m,保温180 m3,非标支架油漆等.

第二章:工程特点、难点分析及对策

一、工程特点:安装工程属常见小型电站施工,最大特点是锅炉一汽轮机组安装技术性强,质量要求严格,特别是锅炉本体高,起重作业难度大,焊接质量等级要求高等. 其它配套系统属常见的通用设备、容器安装. 我公司多年来一直不间断地进行同类工程的安装工作,对整个电站设备、工艺、电气、仪表等施工相当成熟,且人员、机具装备完全能满足施工要求.

二、工程难点:

1、施工点多面广,安装工程有7个系统,另加三台余热锅炉,分散在厂区的十个施工点上,给工程管理增加一定的难度.

2、施工同期短: 按作业要求,安装工程总工期只有6个月,单就75t/h锅炉为主项推算,工期确实紧迫.

三、对策:

1、细化工程项目,编制合理的施工工序和进度计划,加强对各个项目的施工管理和进度控制,使各个系统同步,有序地开展施工.

2、严格执行网络进度计划,所有参加项目的管理、施工人员在开工前认真审阅图纸和技术资料及规范,特种作业人员应经培训,考核上岗,确保施工质量.避免出现窝工、返工现象影响进度.

3、增加施工投入,为了实现总期,必须时差加人员,机械设备投入,加班加点,主线工序按时实行两班或三班倒,确保网络计划的实现.

4、大胆采用新工艺,使用现代吊装机具(大型汽车吊)取代传统吊装方法,提高施工速度,确保工程质量.

5、加大劳保设施和临时设备的投入,增加防尘面罩、防雨设施,以减少因环境、天气对施工的影响.

第三章:主要分部工程、安装专业施工方案

一、锅炉房设备、工艺安装方案 由于目前没有锅炉施工图和锅炉设计说明文件,本次方案内容比较概括,大件吊装方案,构件的组对调校方案,烘、煮炉方案,系统调试方案,待收到施工图和设计文件时再行具体编制.

1、主要施工方法 根据锅炉结构型式,结合现场条件,采取钢架、水冷壁、省煤器、过热器、预热器组合整体吊装,施工机具主要利用75T汽车吊和25T汽车吊配合进行钢架、水冷系统、省煤器、空气预热器吊装,利用150T汽车吊进行汽包和过热器吊装,增加相应临时措施(如灵机桅杆等)利用钢架本身进行本体管道的吊装和就位. 严格按照施工进度网络计划安装进行工序化施工,确保安全前提下,尽量采取立体交叉作业,加大施工作业面和点,若遇到设备、材料供应不及时等客观原因,应全面细致、统筹调整,修改网络进度计划后,才可进行工序的更改调整.以免造成工序管理的混乱和失控. 锅炉钢架全部采用手工电弧焊,所有受热面,主蒸汽管的焊接,省煤器及过热器焊接:φ42以下管子采用氩弧焊,φ42以上采用氩弧焊打底,手工电弧焊盖面.根据管子材质,严格遵循锅炉焊接规范要求及焊接工艺文件操作. 由于锅炉内部结构悬吊在炉顶构架上,因此 必须在米顶构架安装之后,方可吊装,但炉顶构架全部装好后又影响吊装,所以构件吊装时必须采取可靠的中间接钩措施,构件安全到位. 锅炉现场施工运输均采用汽车、吊汽、平板车、叉车,采取切实可行的加强、加固措施,防止构件变形、破损事故发生. 利用新建锅炉房旁现场空地搭设钢构架的组对平台,便于钢构架的组对安装.同时,省煤器、过热器的单片调校,通球试压工作在锅炉设备材料堆放仓库进行,制作临时组对支架,进行省煤器和过热器组对,待钢架组合安装后,用20T平板运至现场,进行整体就位安装. 为利用现场空间和保证水冷壁整片组对吊装,Z1片钢架与Z2片钢架的右侧只连接7m以下的横梁,留出进口作为炉膛内部构件吊装通道. 整个主要施工顺序和安排如下: (1)设备、材料开箱,材质、规格、数量核实和确认,基础复查划线凿平,垫铁布置和制作;

(2)按Z

1、Z

2、Z

3、Z4钢架组片顺序运输至组对平台调校、组对、安装.在设备、材料堆放仓库同步进行本体阀解体、试压,省煤器、过热器单片调校、通球、试压,省煤器、过热器组对,空气预热器检查通球,在公司基地进行热风管、冷风管、排烟管制作. (3)钢架组合安装完毕,按照左冷壁、前水冷壁、后水冷壁、右水冷壁的顺序进行水冷壁的运输、组对、吊装就位.同步进行空气预热器、省煤器、过热器的整体就位安装,平台爬梯安装;

同步进行辅机安装和除氧器安装. (4)水冷壁吊装就位后,进行Z1-Z2片钢架右侧横梁连接和平台爬梯安装,汽包安装就位,本体五笔字型电脑路和主给水管路、加药管路、除氧器管路安装.燃烧器安装,炉膛密封.外部管路、仪表电气、燃料管路、热风、冷嘲热讽风、烟道可以全面铺开进行施工安装. (5)在各个施工阶段,焊口 X 射线检测必须同步进行. (6)根据试压范围,检查受热面部分和相关管路、仪表,待所有工序安装完毕,进行本体水压试验. (7)水压试验合格后,即进行筑炉、保温、油漆、护板安装. 每个施工工序和安装阶段,严格按照工艺规范和施工图说明,严格执行进度计划,成品保护措施、安全施工保证措施、质量保证措施. 碱厂75T锅炉安装工艺流程图

2、主要分项工程的施工方案 (1)钢结构安装 锅炉钢结构安装采用整体方法施工,(即Z1左―Z2右―Z2左,Z3右―Z3左,Z4左―Z4右,Za右―Zb右)其钢柱组合件之间横梁采取单件安装,炉顶构架采用整体安装,采取炉膛右开口安装炉内构件.为确保钢结构的稳定性,根据锅炉内部构件的结构和吊装需要,尽可能将右侧不影响构件吊装的钢柱横梁等构件安装好.锅炉平台扶梯凡不影响其它构件安装的部件,应随同横梁一道由下至上同时安装,以利钢架的稳定和施工安全. A钢架的调校: 采用枕木加型钢为组合平台,每根立柱设置四个枕木垛,作为支墩,高约880mm,横向搁置重轨或30号工字钢,用水平仪找平后,即可进行钢架的调校和组对工作. 钢结构所有构件在安装前,应按图纸规范与锅炉安装说明书要求,认真检查、调校. 小型钢构件弯曲变形超过规范要求时,宜采用冷调法进行调校,调校时应尽量使用调直器进行. 大型构件弯曲变形超过规定时,宜采用热调进行调校,加热采用氧―乙炔法,但加热温度应159mm的管子对口,宜采用对称施焊.钢结构的焊接应按焊接措施所规定的工艺顺序进行.

4、为了保证焊缝的根层质量,锅炉本体的受热面管道和汽轮机和发电机的蒸汽、冷却、润滑系统管道应彩手工钨极氩弧焊打底.

5、中、高合金钢管道焊口,氩弧焊封底时,管内应充氩气或混合气体保护.

6、管子焊接时,管内二端堵塞,免得有穿堂风.

7、施焊中应特别注意接头和收口质量,多层焊接接头庆错开10-15mm,收口时应将弧坑填满.

8、多层焊时,在未焊下层前,应将已焊层的的渣皮和习溅物清除干净,检查确无缺陷后再进行次层施焊.采用氩弧焊打底的根层焊缝经检查后,应及时进行次层焊接,以防止产生裂纹.

9、管子焊口除工艺和检验上要求分次焊接外一般应连续完成,若被迫中断时,应根据工艺要求采取防止裂纹产生的措施(如缓冷保温予热等),再焊时,应仔细检查并确认无裂纹后方可按工艺要求继续施焊.

10、安装管道冷拉口所使用的工具,需待焊挡和热处理完毕后方可拆除.

11、翁称直径≥800 mm的管道的对接焊口,应采用双面焊接.

12、焊口焊完后应进行清理,经自栓合格后在焊缝附近打上焊工本人的代号钢印(钢印深度≤0.5 mm). 12-1焊缝返修工作应由考试合格的焊工担任;

应彩经评定验证的焊接工艺返修工艺措施应得到焊接技术人员的同意,并填写 焊缝返修单 . 12-2同一位置上焊缝返修一般不宜超过两次,如果超过两次返修不合格,应对返修工艺进行审查分析,重新制定工艺,经技术总负责人批准,签发 焊缝隙超次返修单 扣再进行返修,同时应将返修的部位及次数和无损探伤等结果记入交工资料. 12-3返修操作要求: ①缺陷清除:低碳钢和普通低合金钢一般彩气割或所刨方法清除缺陷;

耐热钢、中、高合金钢宜采用机械加工方法清除缺陷. ②用经验验证的返修工艺,由有经验并经考试合格的焊工操作. ③补焊工怀得采用单道焊,每道焊缝的起头和收尾应错开10~15mm. ④返修部位焊缝表面,应修磨使它与原焊缝基本一致,尽量做到园滑过渡,减少应力集中,提高抗裂性能. ⑤禁止在与水直接接触的情况下进行焊缝返修. ⑥要求焊后热处理的焊缝应在热处理前返修,如在热处理后返修时,返修后还应再做热处理.

七、焊后热处理

(一)为了降低或消除焊接接头的残余应力,防止产生裂纹,改善焊缝隙和热影响区金属的组织与性能,应根据钢材的淬硬性,焊件厚度、结构刚性,焊接方法及使用条件,综合考虑焊后进行热处理.

(二)下列焊接接头焊后应进行热处理: 壁厚>

30mm的碳素钢管子与管件;

耐热钢管子与管件;

经焊接工艺试验,确定需做热处理的焊件.

(三)焊后热处理一般采用高温回火.带用钢材的热处理温度与恒温时间见下表. 焊后热处理温度及恒温时间: 钢种 (钢号) 温度 (℃) 厚度(mm) ≤ 12.5 >

12.5-

25 >

25- 37.5 >

37.5-

50 >

50-

75 >

75-

100 >

100-

125 恒温时间(h) C≤0.35 600-650 - - 11/2

2 21/4 21/2 23/4 1/2Cr-1/2Mo(12CrMo) 650-700 1/2

1 11/2

2 21/4 21/2 23/4 1Cr-1/2mo(如15CrMo) 650-700 1/2

1 11/2

2 21/4 21/2 23/4 1Cr-1/2Mo-V(如12Cr1MoV) 11/2Cr-1Mo-V(ZG15Cr1M)1V) 13/4Cr-1/2M)-V 720-750 1/2

1 11/2

2 3

4 5 21/4Cr-1Mo 720-750 21Cr-1/2Mo-VW 3Cr-1Mo-VTi 750-780 1/2 11/4 13/4 21/4 31/4 41/4 51/4 9Cr-Mo 12Cr-Mo 1/2

1 11/2

2 3

4 5 注:

1、壁厚≤10mm的15CrMo,21/4Cr-1Mo和壁厚≤6mm的12Cr1MoV钢管,当采用电弧焊或氩弧焊,焊前予热,焊后适当缓冷时,其焊接接前沿可免做热处理.

2、厚壁管道热处理后,当进行硬度检查时,发现焊缝或热影响区硬变值超过允许值时,可将加热温度提高到钢材的Ac3点以上20~30℃进行高温退火处理.

3、气焊小管径(≤50)也可彩高温退火处理,(加热温度Ac3以上30~50℃,按壁厚1~1.5/mm保温,然后缓慢冷却.

(四)热处理应由经过培训考试合格的热处理工担任.

(五)对淬硬倾向较大、容易产生延迟裂纹的全金钢管,焊后按工艺规程及时进行处理.

(六)热处理范围,从焊缝中心开始,每侧不少于焊缝宽度的3倍.

(七)热处理过程中、升温、降温规定如下:

1、升温、降温速度,一般可按250*25/壁厚/h计算且不大于300℃/h;

2、升温、降温过程中,温度在300℃以下,可不控制;

3、火焰加热速率不受上述限制.

(八)异种钢焊接接头的焊后热处理,应按两侧钢材及所用焊条、焊丝综合考虑,热处理温度一般不超过合金成分低的现侧钢材下临介点Ac1.

(九)热处理过程中,应力求内外壁温度均匀,恒温时在加热理工代号钢号.

八、焊接记录文件

(一)焊接记................