DOC《附件1》

C)、整车安全(含实车碰撞)性能测试、整车耐环境性测试、整车气密性及车内噪声性能测试、乘用车内空气质量测试、整车NVH性能测试、整车电磁兼容测试等试验验证能力,以及整车道路性能(操纵稳定性、制动性、通过性、舒适性和平顺性、整车噪声、可靠性、耐久性等)试验验证能力和自制总成的性能、可靠性、疲劳性能等试验验证能力. 其中,车身刚度和强度测试、整车安全(含实车碰撞)性能测试、车内空气质量测试、整车NVH性能测试、整车电磁兼容测试可以委托企业认可的外部机构完成. 2.1.7 企业产品和制造过程设计开发的输入、输出应充分适宜;

应对产品和制造过程设计开发的输出进行评审、验证和确认,并满足国家标准、行业标准及设计任务书的要求;

设计评审、验证的项目应充分合理,并保存整个设计开发过程中各个节点相应的评审、验证记录.设计输出所形成的产品图纸及相关技术文件应完整,并可以指导生产. 在实施产品和制造过程的设计更改前,应重新进行评审(包括评价更改对产品组成部分和已交付产品的影响)、确认,必要时进行验证,同时应满足生产一致性要求.应保存设计更改评审、验证和确认的记录,包括更改在生产中实施日期的记录. 2.1.8* 企业应具有必要的生产厂房、存储场地及适宜的生产环境,并与生产规模相适应;

生产组织布局合理,物流通畅,区域标识明显.具有与产品类别相适应的生产设备和检验设备的所有权. 2.1.9* 企业应具有冲压成型设备、冲压模具和工装、模具维修及研配设备、冲压件质量控制设备或专用检具,以及必要的模具吊装、转运设备.对于采用热成型工艺成型的结构件,可外协生产,但企业应具有热成型模具. 应具有自动化的冲压生产线.应具有车身主要外覆盖件和内板件冲压成型设备以及专用的模具和工装;

应具有废料收集系统和换模系统. 生产非承载式车身结构车辆的,应具有车架横梁、纵梁的压力成型设备、成型模具和工装. 2.1.10* 企业应具有自动化的车身总成及分总成焊接生产线,并具有相应的工装、夹具;

应具有门盖分总成成型设备及工装、夹具;

车身总拼主要焊点应采用机器人焊接或拼合成型. 生产非承载式车身结构车辆的,应具有车架铆接、焊接生产能力,应具有相应设备、工装以及车架调整校正设备. 2.1.11* 企业应具有封闭的自动化涂装生产线,包括前处理、阴极电泳(或能达到相应标准要求的其他防腐工艺)、涂胶、中涂(如有)、面漆、罩光、烘干等工序和相应的设备、设施;

应采用自动化的喷涂系统. 2.1.12* 企业应具有必要的物料运输系统;

具有连续作业的车身内饰装配、动力总成装配、车门装配和整车装配生产线;

具有对座椅、车轮、风窗玻璃、仪表台、车门等总成装配必要的机械助力装置;

具有储存线和转运装置. 2.1.13* 企业应具有发动机生产能力,至少应有缸体、缸盖的精加工生产线,以及缸盖分总成、发动机总成装配生产线.多品种发动机生产时应能实现柔性化生产. 2.1.14 企业应建立计算机信息化管理系统,对生产计划、生产过程、设备、物料、跟踪防错、产品质量状态、人员等方面实施控制和管理.应建立对关键零部件总成、关键工艺参数、关键质量控制结果等信息的可追溯体系,明确信息保存期限,确保信息的保存期限能够支持产品整个生命周期的追溯需求. 2.1.15 企业在产品实现过程中的技术文件(企业标准及产品图样等)、过程操作文件(工艺文件及作业指导书等)、过程控制文件(检验标准及检验作业指导书等)应完整、有效、受控,并可以指导作业活动. 应为涉及重要特性、安全特性、环保特性的零部件、总成,编制进货检验、过程检验、出厂检验的检验作业指导文件,并按规定实施监视测量活动. 2.1.16 企业应建立和落实与产品质量有关的人员的能力评价、岗位培训、考核制度和聘用机制,并应保持适当的记录.与产品质量有关的人员均应具有相应的资格、专业技能及知识,应能够按照程序文件、过程操作文件、检验指导文件的要求开展工作. 2.1.17 企业应建立供应链管理体系,确定合格供应商评价标准,对供应商及其关键零部件进行评价和选择,在采购活动中规范实施并进行日常监督管理.应保留对合格供应商的评价、选择、管理记录.对采购过程、生产过程、交付过程、顾客反馈中发现的不合格品进行标识、记录、评价和处置;