DOC《一、工艺流程简述（图示）：》

一、工艺流程简述(图示): (1)汽轮机组的选择 1)汽轮机的分类 按热力过程特性汽轮机分为如下几类: 凝汽式汽轮机:进入汽轮机的蒸汽,除很少一部分泄漏外,全部排入凝汽器,这种汽轮机称为纯凝汽式汽轮机.

在现代汽轮机中,多数采用回热循环.此时,进入汽轮机的蒸汽,除大部分排入凝汽器外,尚有少部分蒸汽从汽轮机中分批抽出,用往返热加热锅炉给水.这种汽轮机称为有回热抽汽的凝汽式汽轮机,简称凝汽式汽轮机. 背压式汽轮机:排汽压力高于大气压力的汽轮机称为背压式汽轮机.其排汽可供工业或采暖使用,当其排汽作为中、低压汽轮机的进汽时,称为前置式汽轮机. 调节抽汽式汽轮机:在这种汽轮机中,部分蒸汽在一种或两种给定压力下抽出对外供热,其余蒸汽作功后仍排入凝汽器.由于用户对供汽压力和供热量有一定要求,需对抽汽压力进行调节(用于回热抽汽的压力无需调节).因而汽轮机装备有抽汽压力调节机构,以维持抽汽压力恒定. 中间再热式汽轮机:新蒸汽经汽轮机前几级作功后,全部引至加热装置再次加热到某一温度,然后再回到汽轮机继续作功.这种汽轮机称为中间再热式汽轮机. 2)本项目汽轮机的比选 背压式汽轮机的排汽压力高,蒸汽的焓降较小,与排汽压力很低的凝汽式汽轮机相比,发出同样的功率,所需蒸汽量为大,因而背压式汽轮机每单位功率所需的蒸汽量大于凝汽式汽轮机.本项目作为煤气资源综合利用项目,为充分利用煤气资源实现发电,因此,选用凝气式汽轮机. (2)工艺流程 1)燃气系统 A、锅炉:为自然循环锅炉,采用∏型布置,单锅筒,膜式壁,全钢架结构.煤气从锅炉四角燃烧器进入炉膛燃烧,燃烧后的烟气经过热器、省煤器及空气预热器吸热后经过一段烟道进入引风机,送80m排气筒达标排放. 煤气管道从主厂房尾部D列侧固定端附近进入锅炉房运转层,经过煤气上的母管上的压力调压站后,送入燃气锅炉,进气总管上设有流量调节阀,在母管、支管上均设有电磁快关阀,并设有煤气放散阀,以确保燃气锅炉安全、可靠运行. 锅炉采用单风机系统.即每台锅炉设置两台送风机、两台吸风机. B、汽轮发电机组:上述燃气锅炉生产的蒸汽共可发电50MW,配置50MW汽轮机组一套.主机选用凝气机组. 整个工艺流程是:40℃左右的化学水经过除氧,由锅炉给水泵加压进入燃气锅炉省煤器,加热成热水,经过各自锅炉的蒸发器、过热器产生1.35MPa-340℃和2.6MPa-540℃的过热蒸汽,蒸汽全部送汽轮机组做功,作功后的乏汽进入凝汽器成为冷凝水,冷凝水和补充纯水经除氧器除氧再进行下一个热力循环. 2)热力工艺系统 热力工艺系统主要包括:主蒸汽系统及辅属蒸汽系统,疏放水及放气系统,给水系统,锅炉排污系统等. A、主蒸汽系统及辅属蒸汽系统 煤气发电装置的主蒸汽系统采用单母管制.锅炉产生的主蒸汽先引往蒸汽母管后,再由该母管引往汽轮机. 采用真空除氧器,不消耗蒸汽. 汽轮机的轴封用汽,由主蒸汽管引至均压箱后,再分别送至前后轴封. B、疏放水及放气系统 本工程锅炉部分疏放水量极少,放水直接引至定排总管通过定排扩容器排放.汽机部分的疏水均引至设备配套的疏水膨胀箱,最后汇入凝汽器全部回收. 作为机组启动的安全措施,本电站各类汽水管道的自然高点和自然低点均设放汽阀和放水阀,系统启动时临时就地放汽、排水. C、给水系统 本工程锅炉给水由两部分组成:一路为汽轮机冷凝排汽的冷凝水;

另一路为化学补充水,由化学水处理系统提供. 本系统选用电动锅炉给水泵.进出水均按母管制连接,给水泵出水母管上设再循环管接至除氧器水箱,再循环水量通过设在管道上截止阀进行控制. 4)锅炉排污系统 本工程每台锅炉均设连续排污扩容器和定期排污扩容器. 3)汽轮机油系统 汽轮机油系统由油箱、油泵、冷油器、滤油器及油管路组成,承担着机组轴承润滑、冷却供油及调速系统各执行机构工质供油的任务. 机组的调节油由汽机直接带动的主油泵供给,主油泵出来的高压油,一部分至调节保安系统,工作后回主油箱,一部分经冷油器、节流阀和滤油器至润滑油管路;

另一路则直接由电动油泵吸入,经冷油器、节流阀和滤油器至润滑管路,润滑油工作后回主油箱. 其主要工艺流程及产污染情况见图2-1. 工艺流程:首先煤气管输至燃烧机燃烧,在锅炉中对从脱盐水站来的脱盐水进行隔套加热形成蒸汽.蒸汽直接或减温减压管输到各需要加热的装置使用,热交换后蒸汽冷凝成水,通过疏水阀进入冷凝回水总管送回锅炉房. 图5-1 工艺工艺流程图

2、建设项目主体设备 表5-1 项目主要工艺设备一览表 序号 主体设备 数量 设备型号

1 燃气锅炉 1台240t/h

2 送风机 2台3应风机 2台4水泵 2台5汽轮机 1台50MW 表5-2 项目装机方案主要技术指标表 序号 项目单位数据 备注

1 机组台数 台12发电功率 MW

50 3 年利用小时 h

8000 4 年发电量 108kW・h 4.195

5 年供电量 108kW・h 3.902

6 发电标煤耗 g/kW・h 373.1

7 发电机组效率 % 32.93

8 发电热效率 % 33.7

3、主要原辅材料、动力及水耗量 表5-3 本工程主要原辅材料、动力及水耗量 序号 名称 年耗量 来源 主要化学成分 主料 高炉煤气 72000万m3 成渝钒钛 焦炉煤气 12640万m3 水量 地表水 109.6万m3 园区 H2O 表5-4 焦炉煤气干基平均组成(VOL%)及杂质指标(平均值) 组分 H2 CO CO2 N2 CH4 CnHm O2 含量V% 57.1 6.8 2.3 4.0 26.8 2.5 0.5 组分 苯萘氨H2S 有机硫 焦油 粉尘 含量mg/Nm3 ≤2000 ≤100 ≤30 ≤200 ≤250 ≤50 ≤10 表5-5 高炉煤气成分 气体燃料 CO H2 CO2 CH4 N2 O2 H2S (mg/Nm3) 低位发热值(kJ/Nm3) 高炉煤气 23~25 1.0~2.0 15~17 0.3~0.8 57~59 0.2~0.4

50 3508.7 4.水量平衡 园区供水系统

二、主要污染工序及治理措施 1工业废气污染源及治理措施 本项目废气主要是锅炉燃烧混合煤气(焦炉煤气和高炉煤气)产生的废气.本项目采用了低氮燃烧技术,参照《第一次全国污染源普查工业污染源产排污系数手册》,外排烟气量为623600m3/h,烟尘浓度低于10mg/Nm

3、SO2浓度低于100mg/Nm3(约为24.6 mg/Nm3)、NOx浓度低于200mg/Nm3(约为109.4 mg/Nm3).满足《火电厂大气污染物排放标准》(GB 13223-2011)的相关要求. 低氮燃烧:主要采用分级燃烧法,将燃料的燃烧过程分阶段来完成.第一阶段燃烧中,只将总燃烧空气量的70%~75%(理论空气量的80%)供入炉膛,使燃料在先在缺氧的富燃料条件下燃烧,由于富燃料缺,该区的燃料只能部分燃烧(含氧量不足),降低了燃烧区内的烘烤速度和温度水平,能抑制NOx的生成;

第二阶段通过足量的空气,使剩余燃料燃尽,此段中氧气过量,但温度低,生成的NOx也较少,采用低氮燃烧可使锅炉烟气中的NOx减少25%~50%. 表5-7 废气排放一览表 污染源名称 控制设施 污染因子 排放浓度mg/m3 年排放量t/a 废气量m3/h 排气筒 高度 m 燃气锅炉 采用清洁能源和低氮燃烧技术 烟尘