DOC《加工20Gr材料HRC62（淬硬钢,淬火料,20Gr材料HRC62）...》

加工20Gr材料HRC62(淬硬钢,淬火料,20Gr材料HRC62)的刀头、立方氮化硼刀片----BN-S20和BN-H20牌号,分别用于粗加工和精加工.

该两种牌号车刀能有力的提高加工效率,节约生产时间,减少生产成本.该刀头也可车加工、铣削,镗加工调质钢、氮化钢、氮化件、渗碳20Gr材料HRC62(渗碳20Gr材料HRC62件)、热处理后的高硬度20Gr材料HRC62(热后加工,热后硬加工)、模具钢(淬火后或调制后的)、20CrMnTi、SUJ2高碳铬轴承钢,Cr12MoV、硬度值在HRC45以上(HRC58,HRC62,HRC60,HRC65等更高硬度的)20Gr材料HRC62件. ???????20Gr材料HRC62时有以下特点: (1)硬度高、强度高,几乎没有塑性:这是20Gr材料HRC62的主要加工削特点.当20Gr材料HRC62的硬度达到HRC50~60时,属于最难加工的材料. (2)切削力大、切削温度高:为了改善切削条件,增大散热面积,刀头选择较小的主偏角和副偏角.这时会引起振动,要求要有较好的工艺系统刚性. (3)不易产生积屑瘤:20Gr材料HRC62的硬度高、脆性大,加工加工易产生积屑瘤,被加工表面可以获得较低的表面粗糙度. (4)刀刃易崩碎、磨损:由于20Gr材料HRC62的脆性大,车加工屑与刀刃接触短,切削力和切削热集中在刀头刃口附近,易使刀刃崩碎和磨损. (5)导热系数低:一般20Gr材料HRC62的导热系数为7.12 W/(m?K),约为45号钢的1/7.由于20Gr材料HRC62的导热系数低,切削热很难通过切屑带走,加快了刀头磨损. PCBN刀头20Gr材料HRC62时的切削参数 1)用PCBN刀头精20Gr材料HRC62时:淬硬工件硬度高于45HRC,效果最好,工件硬度越高,切削线速度宜取低值,如车硬度为70HRC的工件,其切削速度宜选用60-80m/min ;

通常在切削硬度为HRC55~65的材料时,CBN刀头的切削速度应在50~120m/min.铣削时的Vc=100~160m/min,每分钟进给量Vf=70~160mm/min;

铰削时Vc= 60~130m/min,ap=0.1~0.2mm,f=0.07~ 0.2mm/r. 2)淬硬工件大余量加工时:由于淬火变形等其他原因,当淬硬工件车加工余量大于1mm时;

刀头的切削阻力是精加工时的6-9倍.这时采用较小的进给量来降低切削阻力是最有效的办法;

如果是对20Gr材料HRC62进行断续切削加工,线速度设为精加工的2/3为佳;

华菱BN-S20可以实现大纵深加工的同时,亦可承受间断切削加工的冲击. 3)当精车20Gr材料HRC62的切深在0.1~0.3mm,进给量在0.05~0.025mm/r,精车后的工件表面粗糙度为Ra0.3~0.6μm,尺寸精度可达0.013mm.若能采用刚性好的标准数控车床加工,刀头的刚性好和刃口锋利,则精车后的工件表面粗糙度可达Ra0.3μm,尺寸精度可达0.01mm,可达到用数控磨床加工的水平. 郑州华菱超硬刀头牌号及适用范围: 适合加工范围: 1,高硬度铸铁/铸钢的加工,如:高铬铸铁、白口铸铁、镍硬铸铁等合金铸铁;

高锰钢等耐热耐磨钢的高硬度粗加工和精加工【可拉荒粗车有夹砂、气孔的铸件毛坯】 2,热处理后的高硬度工件加工,如:淬硬轴承钢、渗碳钢、氮化钢、工具钢、模具钢热后硬切削,可断续切削【可背吃刀量ap≤7.5mm大余量加工HRC45-HRC79硬度】 3,其他难切削材料类:高温合金、粉末冶金,难熔合金如碳化钨,镍基,钴基合金等的加工【可订做非标,来图来样加工】 4,普通灰口铸铁、珠光体球墨铸铁的高速切削【刀头寿命是合金刀头寿命的10-20倍】 刀头材质牌号类别: 刀头牌号 类别 应用范围 BN-K10 精加工 适用于灰铸铁和耐磨合金铸铁材料的连续精加工,如制动鼓、刹车盘、飞轮、缸套等工件的精车和高硬度铸铁材料的精加工. BN-K20 适用于灰铸铁、球墨铸铁,粉末冶金材料的高速精加工,且适合高速精镗孔. BN-H10 适用于硬钢材料的连续精加工或轻微断续精加工,如"以车代磨"齿轮、轴承等. BN-H20 适用于硬钢材料的中/强断续精加工和超高速精加工,如各种仿形轴件和高精密齿轮、轴承的加工和小型内孔的加工. BN-K1 粗精加工均可用 追求高的抗冲击性能,针对高硬度短铁屑工件研发,具备高硬度的同时,其抗冲击性能更优异,适合大余量粗加工高硬度铸铁件如高铬合金,高镍铬合金,冷硬铸铁,白口铸铁;