DOC《DB61》

DB61 陕西省地方标准DB61/***―2009 在役人造水晶釜检验规程 (征求意见稿) 2009―**―**发布 2009―**―**实施 陕西省质量技术监督局 发布前言本标准的第1章、第

2、第3章、第10章及第7.

1条为推荐性的,其余为强制性的. 本标准由陕西省质量技术监督局提出并归口. 本标准由陕西省锅炉压力容器检验所负责起草. 本标准主要起草人:夏锋社、刘晓东、王泉生、王景人、辛义山、高少峰. 本标准由陕西省锅炉压力容器检验所负责解释. 在役人造水晶釜检验规程

1 范围 本标准规定了在役人造水晶釜(以下简称 水晶釜 )检验(年度检查、全面检验、耐压试验)的基本方法、技术要求和结果判定. 本规程适用于设计压力大于或等于100MPa的在役水晶釜(包括与水晶釜端口部分连接的承压部件及其紧固件,水晶釜所用的压力表、爆破片、测温仪表等安全附件)的检验.

2 规范性引用文件 下列文件中的条款通过本标准的引用成为本标准的条款.凡是注日期的引用文件,其随后所有的修改单(不包括勘误的内容)或修订版均不适用于本标准,然而,鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否使用这些文件的最新版本.凡是不注日期的引用文件,其最新版本适用于本标准. TSG R0002-2005 超高压容器安全技术监察规程 JB/T4730.4-2005 承压设备无损检测 第4部分:磁粉检测 JB/T4730.5-2005 承压设备无损检测 第5部分:渗透检测 DB61/450-2008 在役人造水晶釜超声波检测规程 TSG R7001-2004 压力容器定期检验规则

3 术语和定义 3.1 年度检查 指水晶釜运行过程中的在线检查或者生产周期检验.检查工作可由使用单位取得特种设备作业人员证的水晶釜管理人员进行,也可以由具有相应资质的检验机构持证的压力容器检验师进行. 3.2 全面检验 指水晶釜停机时的检验.全面检验由具有相应资质的检验机构检验机构持证的压力容器检验师进行. 3.3 耐压试验 指水晶釜全面检验合格后,进行的超过最高工作压力的液压试验.耐压试验由有资格的检验机构负责,使用单位协助配合实施.

4 一般规定 4.1 全面检验前,应制订检验方案,明确检验检测项目、内容及要求.检验方案应由压力容器检验师制定并经单位技术负责人批准后方可施行. 4.2 无损检测人员应符合TSG R0002-

2005、DB61/450-2008的规定. 4.3 超声检测仪器应符合DB61/450-2008的规定,磁粉检测仪器应符合JB4730.4-2005的规定,其他仪器设备应经检定合格或处于完好状态. 4.4 检验条件 水晶釜进行全面检验前,使用单位应做好各项准备工作,提供检验条件和安全措施. 4.4.1 切断与水晶釜有关的电源,隔断或拆除与水晶釜相连接的设备、设施,并设置明显的隔离标志. 4.4.2 将内部介质排除干净,并采用煮釜的方法去除内表面附着物.内表面的晶芽应清除. 4.4.3 将待检水晶釜放在安全、便于检验的位置,并拆下与釜体连接的有关部件,包括:卡箍、上法兰、压环、密封环、密封塞、提塞法兰和螺纹压套等. 4.4.4 清理釜体和主要零部件外表面的污物,对釜体外表面进行100%的打磨清理,所有影响超声检测和磁粉检测锈蚀和污物予以清除,露出金属光泽,且表面粗糙度Ra值达到3.2μm. 4.4.5 提供检验用电源、照明以及翻转设备等. 4.4.6 耐压试验场地应符合TSG R0002-2005第三十八条的要求.

5 年度检查 5.1 年度检查每年进行一次. 5.2 年度检查采用宏观检查、壁厚测定的方法进行. 5.3 年度检查项目至少包括以下内容: 5.3.1 检查安全管理制度和安全操作规程及其执行情况,作业人员是否持证上岗. 5.3.2 检查运行记录、开停车记录、操作条件变化情况以及运行中出现异常情况的记录等. 5.3.3 目视检查保温层、铭牌是否完好. 5.3.4 目视检查各密封部位有无泄漏痕迹. 5.3.5 目视检查压力表、爆破片、测温及温控装置等安全附件是否齐全、有效、可靠.安全附件检查应符合TSG R0002-

2005、TSG R7001-2004的相应规定. 5.3.6 在生产周期间歇中,目视+5倍放大镜检查釜体外表面有无裂纹、变形、局部过热及擅自焊接等不正常现象. 5.3.7 在生产周期间歇中,逐个检查卡箍连接螺栓的螺纹、圆角过渡部位及长度是否完好,螺栓螺母配合是否良好. 5.3.8 在生产周期间歇中,采用超声波测厚仪对釜体壁厚进行测定. 5.3.8.1 一般情况下,从距釜体底部端面500mm处开始,每隔1000mm取1个截面,每个横截面按0?、90?、180?和270?均布4点进行测量. 5.3.8.2 外表面检查有怀疑的部位及缺陷消除部位应进行测厚,并注意对上次测量的最小测厚点进行测厚. 5.3.8.3对实测壁厚小于原设计壁厚的部位应增加测厚点数,找出最薄点,按TSG R0002-2005附件1进行壁厚计算. 5.4 检查报告和检查结论 5.5.1 年度检查工作完成后,检查人员根据实际检查情况出具检查报告. 5.5.2 检查结论分为继续使用、暂停使用和停止使用. 5.5.2.1 继续使用,是指未发现影响安全运行的缺陷. 5.5.2.2 暂停使用,是指安全附件和安全管理方面存在不符合规定的情况,问题解决并且经检查人员确认后,允许恢复使用. 5.5.2.3 停止使用,是指发现严重缺陷,不能保证水晶釜安全使用的情况应当停止运行.

6 全面检验 6.1 检验周期和检验项目 6.1.1 水晶釜的定期检验周期按TSG R0002-2005规定执行. 6.1.2 水晶釜的全面检验项目包括资料审查、宏观检查、几何尺寸检查、壁厚测定、材质劣化检查、超声检测、表面(磁粉或渗透)检测、安全附件检查、耐压试验. 6.2 资料审查 6.2.1 检验人员应审查水晶釜的下列资料是否完善: a、原始资料:包括竣工图样、产品质量证明书、产品安全质量监督检验证书(或进口水晶釜安全性能监督检验报告)、主要受压元件设计计算书、安装使用说明等.(对2006年以后的设备应按此要求.) b、使用登记证;

c、运行周期内的年度检查报告;

d、历次全面检验报告(含耐压试验报告);

e、有关维修或者改造的文件;

f、安全附件日常维护保养记录、校验、修理、更换记录和检定证书;

g、5.3.2规定的全部资料. 6.2.2 资料审查的重点是:历次检验报告(包括年度检查报告)中发现的问题及处理情况,以及变形、泄漏部位、几何形状突变部位的监控措施落实情况等记录,特别要注意未消除的缺陷情况和严重腐蚀情况. 6.2.3 6.2.1条中原始资料和使用登记证在水晶釜首次检验时必须审查,在以后的检验中可以视需要查阅. 6.3 宏观检查 6.3.1 外部检查按照5.3条所列的全部宏观检查的内容进行检查. 6.3.2 内部检查 6.3.2.1 逐台记录釜体、卡箍、上法兰的钢印号,卡箍应与釜体一一对应. 6.3.2.2 用内窥镜或管道爬行检查仪等检查釜体内表面、开孔处等部位有无腐蚀、划伤、擦伤、裂纹等缺陷,尤其应注意检查内径尺寸突变(如内径台阶)等应力集中部位有无裂纹(包括应力腐蚀). 6.3.2.3 内部检查发现釜体内表面存在腐蚀时,在确定腐蚀部位后,在其对应的外壁应增加测厚检查,以确定剩余厚度. 6.3.3 其它检查 6.3.3.1 对拆除的部件的开孔处检查有无裂纹等缺陷.用目视+放大镜检查. 6.3.3.2 目视检查主要受压元件螺纹部位(如釜体上端部外螺纹、下端部内螺纹及组合卡箍、上法兰等螺纹)是否变形,必要时用专用牙型模版检查. 6.3.3.3 检查密封塞压力表孔是否畅通. 6.4 几何尺寸检查 6.4.1 外径测量 6.4.1.1 一般情况下,从距釜体底部端面500mm处开始,每隔1000mm取1个截面,每个横截面从0?、90?、180?和270?均布4点进行测量.用外径千分尺测量. 6.4.1.2 对下部高温区、内径台阶及退刀槽部位,外表面检查有怀疑的部位及上次检验发现有外径增大倾向的部位应重点测量. 6.4.2 釜体长度测量 采用卷尺测量釜体外长. 6.4.3 堵底螺位置测量 采用深度千分尺测量堵底螺距釜体底部端面的距离,测量部位为釜体底部螺纹孔对应部位. 6.5 壁厚测定 按照5.3.8规定对釜体壁厚进行测定. 6.6 材质劣化检查 6.6.1 对釜体外壁(对于内径小于500mm的釜体)上,在外径检查部位及检验人员有怀疑部位用硬度计进行硬度检查. 6.6.2 根据资料审查,或者检验中发现有局部变形、局部过热等现象时,或硬度值异常部位,应在相应部位进行金相检验,以检查其显微组织、晶粒度是否发生变化. 6.7 超声检测 6.8.1 对釜体应进行100%的超声波检测. 6.8.2 釜体超声波检测按照TSG R0002-

2005、DB61/450-2008规定执行. 6.8 表面(磁粉或渗透)检测 6.8.1 釜体表面应进行不少于30%的磁粉检测或者渗透检测.采用磁粉检测时灵敏度应满足JB/T4730.4-2005的灵敏度试片A1-15/100或7/50的要求.表面检测验收应符合TSG R0002-2005第三十四条要求. 6.8.2 对主要受压元件的螺纹部位,进行磁粉或者渗透检测,以检查有无裂纹.采用磁粉检测时灵敏度应满足JB/T4730.4-2005的灵敏度试片A1-15/100或7/50的要求. 6.8.3 磁粉检测、渗透检测分别按照JB/T4730.4-

2005、JB/T4730.5-2005的规定执行. 6.9 安全附件检查 安全附件检查按照5.3.5规定执行.

7 耐压试验 7.1 一般情况下,水晶釜全面检验合格后,每10年进行一次耐压试验. 7.2 符合TSG R0002-2005第五十五要求的,应当进行耐压试验. 7.3 耐压试验按TSG R0002-2005第三十九条、第四十条规定执行. 7.4 耐压试验场地和设备应经使用单位安全部门和检验机构认可,并且报当地特种设备安全监督管理部门备案.

8 缺陷处理 8.1对检验中发现的内、外表面缺陷,应认真分析产生的原因. 8.2除变形、过热及内表面确实无法修复的缺陷外,其他缺陷可用打磨的方法消除,打磨时应注意避免局部过热,同时要使修磨部位与周围圆滑过渡.打磨面的粗糙度:内表面应小于1.6μm,外表面应小于3.2μm. 8.3打磨后应对打磨处采用原检测方法进行磁粉或渗透检测. 8.4打磨消除缺陷后,对打磨部位应进行测厚检查,必要时按TSG R0002-2005附件1进行对釜体进行强度校核.

9 检验结论 9.1 检验结论分为继续使用和判废两种. 9.2 继........