DOC《目录》

目录1工艺流程

4 2 材料检验

5 2.

1 一般要求

5 2.2 钢管检验

5 2.3 管道附件检验.6 2.4 垫片与填料检验

6 2.5 管道视镜、过滤器及阻火器检验

9 2.6 焊接材料检验.10 2.7 阀门检查与试验

11 2.8 传动装置检查与试验

13 3 管道预制的加工工艺

15 3.1 一般规定

15 3.2 钢管切割、坡口加工及预组装.15 3.3 弯管制作

19 3.4 质量要求

25 3.5 管道机械加工.26 3.6 夹套管预制

28 3.7 防腐衬里管道的预制

31 3.8 管道支、吊架制作

33 4 管道安装

35 4.1 一般规定

35 4.2 管道安装通用要求

36 4.3 埋地与地沟管道安装

45 5 管道吹扫与清洗

50 5.1 一般规定

50 5.2 水冲洗

51 5.3 空气吹扫

52 5.4 蒸汽吹扫

52 5.5 酸洗与钝化

53 6 管道系统试压.54 6.1 一般规定

54 6.2 水压试验

56 6.3 气压试验

57 7 高压管道安装施工工艺

59 7.1 材料验收

59 7.2 施工过程

60 8 合金钢管道安装施工工艺.64 8.1 作业条件

64 8.2 主要工具

64 8.3 施工过程

64 9 不锈钢管道安装施工工艺.68 9.1 作业条件

68 9.2 主要工具

68 9.3 施工过程

68 10 PP-R 管安装施工工艺.72 10.1 一般规定

72 10.2 管道敷设安装要点

72 10.3 管道连接要点.73 10.4 支吊架安装

76 10.5 试压

77 10.6 清洗、消毒

77 10.7 安全施工:78 10.8 贮运

78 11 铜及铜合金管道安装施工工艺.79 11.1 适用范围

79 11.2 一般规定

79 11.3 管道的调直、切断和坡口.79 11.4 弯管加工

79 11.5 管道连接

80 1 工艺流程 压力管道安装工艺流程如下: 施工技术准备 焊工资格审定表 焊工资格审定表 工程设备 施工机具 安装工艺质量检 测计量器具 开工报告 管沟测量及放线 管子检查、防腐及绝缘测试 管道基础施工 支柱、桁架加工 弯管加工 管道坡口加工 绝缘法兰组装 管道组装 管道焊接 高压管件加工 管道组装及组对 补偿装置安装 管沟开挖 焊缝质量检验 热处理 焊条烘干、发放、回收 管道、管道组 成件脱脂 管道接头防腐 管道焊接 热处理报告 焊缝返修 管道下沟前管沟检查 管道酸洗 管道强度试验 管道油冲洗 管道严密性试验 管道涂漆记录 冲洗油化验 管道吹扫及清洗 管道涂层厚度检测 管道分段强度、严密性试验 管道超压试验 站间管道连通封闭、严密性试验 管道试运行 管道水试运 站间管道扫线 防腐绝缘漏点测试 里程、转角、阴极保护测试桩及 警示标志和保护设施安装 安全阀最终调试 工程竣工报告 工程竣工验收 配合甲方通介质 管道冷热紧 工程竣工验收报告 试生产 2.1 一般要求

2 材料检验

1、管子、管件、阀门及卷管板材必须具有制造厂的合格证明书.

2、管子、管件及阀门在使用前应按设计要求核对其规格、材质和型号.

3、管子、管件及阀门在使用前应进行外观检查.

4、外表无裂纹、缩孔、夹渣、折迭、重皮等缺陷.

5、不超过壁厚负偏差的锈蚀或凹陷.

6、螺纹密封面良好,精度及光洁度达到要求和规定标准. 2.2 钢管检验

1、钢管应抽检 5%且不少于一根,并进行外表面无损检验,不得有超 过壁厚负偏差缺陷.

2、探伤前应清除钢管表面氧化皮、锈迹及油污等.

3、钢管外表面探伤应按下列规定进行: (1)公称直径小于 6mm 的磁性钢管一般采用磁粉探伤法. (2)非磁性不锈钢管一般采用荧光法或色渗透探伤法.

4、经探伤不合格的钢管部分应予切除,经检验合格的钢管应按规定填 写记录.

5、合金钢应用光谱分析或其它方法复查其主要元素并作好标记.

6、设计温度低于-20℃的钢管(奥氏体不锈钢管除外)应按《金属低 温复比试验法》GB4159-84 规定进行冲击韧性试验,其指标不应低于规定 值下限.

7、设计要求进行晶间腐蚀试验的不锈钢管,如产品质量证明书未注明 晶间腐蚀试验结果时,必须按《不锈耐酸钢晶间腐蚀倾向试验方法》 GB1223-75 中的下列方法进行复验: (1)工作介质为氧化性酸类的管道采用 X 法;

(2)含钼不锈钢管道采用 干 法;

(3)其它管道采用 T 法. 2.3 管道附件检验

1、管件的产品合格证书应包括化学成份、力学及工艺性能和合金钢管 件的金相分析结果,如发现指标不符合标准,应从该批管件中抽 2%且不少 于一件,复查其硬度和化学成分.

2、钢制无缝管件不得有裂纹、疤痕、过烧几其它有损强度和外观的缺 陷,内表面应光滑,无氧化皮,锻制管件应无影响强度的麻点、结疤、缺肩、重皮等缺陷.

3、弯头、异径管、三通和管帽等应测量其外径、壁厚、椭圆度等尺寸, 其偏差应符合表 2.3 规定.

4、高压管道的管件应抽 2%且不少于一件,进行表面无损探伤,如有 缺陷应予以修善.修善后的壁厚不应小于公称壁厚的 90%.

5、法兰偏差应符合规定.

6、紧固件的螺纹侧面粗糙度应符合要求.

7、螺母与螺栓应配合良好,对于设计压力大于 10MPa 或设计温度高 于350°C 及低于-40°C 管道的螺栓、螺母硬度应符合要求.

8、高压管道的管件检查合格后,应按要求填写检查验收记录. 2.4 垫片与填料检验

1、金属环垫的几何尺寸偏差应符合表 2.4 规定:

2、金属透镜垫应用样板作透光检查,但严禁直接在管道密封面上研磨.

3、齿形金属垫片两端面平行度偏差,每100mm 直径长度不得超过 0.05mm. 管道附件主要尺寸偏差 表2.3 管公称直径件管件形式 检查名项目称25-70 80-100 125-200 250-400 (有缝) 250-400 (无缝) 外径偏差 ±1.1 ±1.5 ±2 ±2.5 ±3.5 弯 外径椭圆 不超过外径偏差值 壁厚偏差 头 长度 L 偏差 ±1.5 不大于公称壁厚的 12.5% ±2.5 端面垂直偏差 外径偏差 异 外径椭圆 壁厚偏差 径≤1 ≤1.5 与弯头的规定相同 长度 L 偏差 ±1.5 ±2.5 管 端面垂直偏差 ≤1 ≤1.5 同心异径管两 端中心线偏心 值 外径偏差 外径椭圆 三 壁厚偏差 端面垂直偏差 (a1-a2)/2≤1% DW1,且≤5 与弯头规定相同 通 长度 L 偏差 ±1.6 ±2.4 支管中心位置 I 偏差 支管垂直偏差 b ±0.8 ±1.2 b≤1%H,且≤3 高度偏差 ±1.6 ±2.4 外径偏差 管 外径椭圆 壁厚偏差 帽 端面垂直偏差 与弯头的规定相同 高度 H 偏差 ±3.2 金属环垫尺寸允许偏差 表2.4 名称 代号 允许偏差 节径 P ±0.18mm 环宽 A ±0.2mm 环高 B +1.2mm 环高不平度 ― ±0.4mm 平面宽度 C ±0.2mm 斜面角度 α ±0.5° 圆角半径 r ±0.4mm

4、缠绕式垫片的质量应符合: (1)垫片厚度偏差为±0.2mm;

(2)钢带与填充带应紧密贴合,层次均匀,无断裂、重迭、空隙、弯 曲等缺陷. (3)内、外圆应点焊规则并焊透,无过烧、虚焊及焊点开脱现象. (4)密封面平整光洁,填料丰满并均匀突出金属带.

5、金属包复垫片的质量应符合下列要求: (1)金属层应与石棉板或石棉橡胶板紧密贴合;

(2)密封面平整,不得有径向贯通划痕;

(3)金属层无裂纹、豁口、折皱等缺陷.

6、聚四氟乙烯包复垫片的包复表面应光滑,厚度均匀,不得有孔眼、 夹渣等缺陷.

7、石棉橡胶、橡胶等非金属垫片应质地柔韧,无老化变质及分层现象.

8、非金属垫片应存放在干燥、凉爽库内,并对其进行密封性试验,每 批应抽 2%且不少于一个.试验介质宜用空气或氮气,试验压力应为设计压 力的 1.1 倍.

9、不锈钢管道用的非金属垫片,其氯离子含量不得超过 100ppm.

10、常温油浸石棉填料的浸渍油及石墨的含量一般为 25~30%. 2.5 管道视镜、过滤器及阻火器检验

1、视镜和过滤器本体表面应平整光洁,不得有锻造或铸造缺陷,无氧 化皮或粒砂,其两端法兰的中心线应在同一轴线上,偏角差不得超过 1.5°.

2、视镜玻璃不得有裂纹、麻点、毛面等缺陷,其外观质量、理化性能、 透光率等应符合相关的制造技术条件的规定.

3、视镜经外观检查后,应逐个进行液压强度试验和密封性试验.强度 试验压力为设计压力的 1.5 倍;

密封性试验为设计压力 的1.1 倍.

4、视镜强度或密封性试验时,应遵守下列规定: (1)严禁使用气体介质;

(2)不得在玻璃的正前方观察或检查,并不得敲打与碰撞受试的视镜;

(3)试验系统必须并联容积足够大的缓冲器,一般为视镜容积的 100~150 倍;

(4)加压应分级缓升,升至设计压力的 0.5 和1倍时,应分别停压 5min, 如无异常现象方可升至试验压力;

(5)严禁带压修理.

5、过滤器滤网的材质、规格及充填质量应符合设计要求,经解体检查 后,及时清洗或更换滤网、滤布,并清洗过滤器内腔.

6、阻火器应进行下列检查: (1)逐个核对公称通径及外形尺寸;

(2)每批抽查 5%且不少于一件解体核对内部充填物: 金属丝网组火器的丝网材质、孔数或目数、层数是否符合要求,并检 查有无破损、缺边、脏污等现象;

砾石组火器的砾石粒度、充填量是否符合要求;

化学阻火剂的品种是否符合设计要求,充填量是否足够.阻火剂应具 有产品质量证明书. (3........