DOC《毕业设计论文》

2)考虑塑料的成型工艺性,如流动性,收缩率等;

3)塑件的形状应有利充模流动、排气、补缩,同时适应高效冷却及硬化.(热塑性塑料制品)或快速受热固化(热固性塑料制品);

4)塑件在成型后收缩情况及各向收缩率的差异;

5)模具的总体结构,特别是抽芯与脱出制件的复杂程度;

6)模具零件的形状及制造工艺. 2.2 塑件的尺寸和精度 1)塑料的流动性将影响到制件尺寸的设计,在注射成型和传递塑模中流动性差的塑料和薄壁的制件尺寸不能设计过大,注射成型的零件尺寸要受到注射机的注射量、锁模力和模板尺寸限制. 2)影响模具精度的因素十分复杂,首先是模具制造的精度,其次是塑料收缩率的波动,同时由于磨损等原因造成模具尺寸不断变化,都会使制件尺寸不稳定. 因此在满足使用前提下,尺寸应给整数或尺寸靠近国家标准,以便于加工和检验;

配合件尽量满足配合余量,便于装配和互换;

在满足使用要求的情况下,尺寸公差应选取低等级的. 塑件的表面质量 无凹陷、缩孔、气孔、皱纹、晴斑、银丝、发白、烧焦、翘曲变形、无光泽、色泽不均、龟裂、毛刺. 2.4 塑件的几何结构形状分析 2.4.1 形状 此塑件主体为一板件,两边有凸起的挡板,下端为一侧板,侧板上开有两个圆孔,侧板和主板间有一加强筋相连,制件总体比较复杂,而且尺寸比较大,使得制件的成型难度较大.中空地带及两侧挡板可采用型芯成型,侧板和加强筋由动模型芯成型,侧板上的孔由侧向抽芯成型,其他结构特征符合塑件的设计要求. 图2. 1塑件的三维结构图 2.4.2 脱模斜度 此塑件的精度要求为6级精度,属中等精度要求,所以脱模斜度塑件的外表面采用50,塑件的内表面采用40. 2.4.3 壁厚 塑件的壁厚对塑件质量影响很大,壁厚过小时成型时流动阻力大,大型复杂制品就难以充满型腔.塑件壁厚的最小尺寸应满足以下几个方面的要求:即具有足够的强度和刚度;

脱模时能够经受脱模机构的冲击和震动;

装配时能够承受紧固力.塑件制品规定有最小壁厚值,它随塑料品牌号和制品大小不同而异.壁厚过大不但造成原料的浪费,而且对热固塑料的成型来说增加了压塑的时间,且易造成固化不完全,对塑件的生产率也有很大的影响,根据推算,制品壁厚增加一倍,冷却时间将增加四倍,使生产率大大降低.另外也影响了产品的质量,如易产生气泡、缩孔、翘曲等缺陷,同一个制件零件的壁厚应尽可能一致,否则会因冷却或固化速度不同产生附加内应力,热塑性塑料会在壁厚处产生缩孔;

热固性塑料发生翘曲变形,壁厚还能影响冲模顺序和型腔内气体的排出. 此塑件为一比较复杂形状,但没有什么特别的要求,故尺寸以满足使用要求为基准,采用零件图上的壁厚数值. 2.4.4圆角 塑件除了使用要求采用尖角之外,其余所有转角处均应尽可能采用圆弧过渡,因制件尖角处易产生应力集中,在受力或受冲击振动时会发生破裂,甚至在脱模过程中由于塑模内应力而开裂,特别是制件的内圆角,一般采用R0.5毫米的圆角就能使塑件的强度大为增加.理想的内圆角半径应有壁厚的1/4以上,同时圆角可大大改善塑料的充模特性.塑件设计成圆角,使模具型腔对应部都为圆角.这样增加了模具的坚固性,塑件的外圆对应着型腔的内圆角,它使模具在淬火或使用时不致因应力集中而开裂.同时圆角也增加了制件的美观.但是在塑件某些部位,如分型面、型腔和型芯配合处等不便做成圆角而只能做成尖角.圆角的设置可以减少应力集中增加强度,有利于填充,增加合格率,避免模具的应力集中及加工,淬火变形、断裂,如果以机械加工塑件,也有利于加工. 第3章 注射机型号的选定 3.1 注射量的计算 通过pro/e建模分析,塑件体积约为V=2.1223m=21.223cm,塑件质量为:m=19.1g 流道凝料的质量还是个未知数可按塑件质量的0.6倍来估算.从上述分析中确定为一模两腔,所以注射量为 m=1.6nm=1.6*2*19.1=62.12g 3.2 塑件和流道凝料在分型面上的投影面积及所需锁模力的计算 流道凝料(包括浇口,分浇道,主浇道凝料)在分型面上的投影面积,在模具设计前是个未知值,根据多型腔模的统计分析,是每个塑件在分型面上的投影面积的0.20.5倍,因此可用0.35来进行计算,所以 A=n+A= n+0.35 n=2.7=2.7*1962.5=5298.75mm 式中,=1962.5 mm n代表型腔个数.所以 所需锁模力 F=AP=5298.75*30=158.96KN 式中型腔压力从参考文献【5】查得. 3.3 选择注射机 根据每一生产周期的注射量和锁模力的计算值,参看参考文献【5】中表13-1,可选用SZ-160/1000卧式注射机,主要技术参数见下表2.1: 表2.1 注射机主要技术参数 理论注射容量/cm