DOC《版本号：JHDD-2》

该工序产生的碱性废水(W1)及废液(S1)经收集后一起送入综合废水处理单元进行处理. ③酸洗:将除油并冲洗干净的工件浸入酸洗槽中,利用约20的HC1水溶液,在常温条件下浸洗10~30min,去除工件表面锈蚀,露出金属基体.酸洗除锈应严格控制酸洗程度,酸洗不足,氧化膜不能除尽,钢板表面不能完全活化;

酸洗过度,易造成氢脆现象.因此酸洗槽内一般均添加适量酸洗抑制剂,以避免工件酸洗过度.另外,在酸洗槽内添加酸雾覆盖剂,用以降低HC1挥发.酸洗槽液经过一段时间使用后,产生的杂质较多,预计每两个月更换一次,通过管线进入综合废水处理池进行处理.酸洗反应原理如下: Fe+2HCl=FeCl+H2↑1) FeO+2HCl=FeCl2+H2O (2) Fe3O4+8HCl=2FeCl3+FeCl2+4H2O (3) Fe2O3+6HCl=2FeCl3+3H2O (4) ④完成酸洗处理的工件先送入水洗槽中进浸洗(水洗槽中的水来自喷头喷洗过程中产生的水,水洗槽中的水定期更换),而后经喷头喷洗(采用新水)完成清洗作业,清洗掉工件表面残留的酸液液,以利于下一工序操作. 酸洗过程中,盐酸和金属反应生成氢气,氢气析出的过程会带出HCl,形成盐酸雾(G1);

酸洗槽内酸液长时间使用后,将进行清理,有酸洗废液产生(S2);

酸洗过后对金属件清洗过程中产生清洗废水(W2);

清洗废水(W2)及废液(S2)经收集后一起送入综合废水处理单元进行处理. ⑤镀锌:将经过除油和酸洗的电镀件放在挂具上或置于滚镀机内,保留的酸锌电镀采用氯化钾镀锌工艺,以锌板做阳极,电镀液成分为 60~70g/L氯化锌,180~220g/L 氯化钾、25~35g/L 硼酸、15~20g/LZB85 添加剂等.经过清洗的电镀件浸入电镀液中,通入直流电,完成镀锌作业.为保证电镀产品质量,镀液定期经过过滤器过滤,项目所使用过滤介质为过滤棉,过滤棉将过滤器分隔为上、下腔,悬浮液加入上腔,在压力作用下通过过滤棉进入下腔成为滤液,固体颗粒被截留在过滤介质表面形成滤渣(或称滤饼),在此过程中将产生废过滤棉.电镀液循环使用不外排.镀锌过程反应原理为: a.阴极过程:氯化锌水溶液在电解时,锌在阴极上得到电子,沉积出锌,同时,部分氢离子被还原放出氢气: b.阳极过程:锌阳极在大量氯离子存在时很容易溶解,进入电解液中,最终在阴极析出.阳极电流效率尽管很高,但在电解时仍有少量氢氧根失去电子放出氧. ⑥经镀锌处理的工件先浸入内置新水的清洗回收槽中进行一道浸洗回收,进一步降低镀件带出液,镀液回收量可达70%,定期回用于电镀槽内.完成清水浸洗的工件先送入水洗槽中进浸洗(水洗槽中的水来自喷头喷洗过程中产生的水,水洗槽中的水定期更换),而后经喷头喷洗(采用新水)完成清洗作业,清洗掉工件表面残留的镀液,以利于下一工序操作. 在镀锌过程中,电镀液定期需要过滤,会形成废过滤渣(S3),镀锌完成后的工件清洗过程中会产生在此过程中会产生含锌废水(W3),含锌废水进入综合废水处理单元进行处理.镀锌过程中电镀液通过电加热来维持槽温. ⑦钝化:将完成镀锌作业的工件浸入到钝化槽进行钝化,通过钝化使工件镀层表面形成一层很薄的钝态保护膜,在其遇划痕时具有自修复能力.本生产线使用六价铬钝化液.六价铬钝化液中铬酸酐浓度约3g/l、H2SO4浓度约0.2~0.8mL /L、HNO3浓度约3~4mL/L,室温,钝化时间约30s.由于钝化液中的HNO3中浓度很低,基本上不产生氮氧化物(NOx)废气.钝化槽不断补加钝化液后循环使用,不外排. ⑧完成钝化处理的工件先送入水洗槽中进浸洗(水洗槽中的水来自喷头喷洗过程中产生的水,水洗槽中的水定期更换),而后经喷头喷洗(采用新水)完成清洗作业,清洗掉工件表面残留的钝化液. 在此过程中会有含铬废水(W4)产生,通过含铬废水处理系统后进入综合废水处理单元进行处理.钝化后的工件送至热水槽浸洗,再经热风干燥后下挂. ⑨下线后整理 镀锌成品进行检验,其中合格产品包装入库,不合格产品交厂家回收处置. (2)全自动镀锌生产线工艺流程 全自动镀锌生产线生产工艺过程主要包括化学除油、酸洗、预浸、镀锌、预浸、钝化等工序.现对各主要生产工序作如下分述: ①除油:首先将工件浸入除油槽中,使工件表面粘附的油污脱离工件本体并去除.防止因油污覆盖使工件导致漏镀.除油液为碱性除油液,其主要成分为40~60g/LNaOH、30~50g/LNa2CO