DOC《马长鑫同志先进事迹》

一、保质保量完成生产任务,严格控制工艺指标,降低原材料单产消耗.由于严格控制各关键工艺参数,装置运行平稳,质量控制合理,停车次数减少等原因,主要原材料,如苯、硝酸、催化剂等消耗均有不同程度的下降.2017年单耗指标逐年降低.

二、形成安全环保管理长效机制,确保车间安全生产无事故.为促进车间安全生产工作,车间成立了以车间主任赫晓辉为组长的安全生产管理小组,各班组均设一名兼职安全员,负责本班组的安全管理工作,每班对班组安全管理进行巡检,发现安全隐患及时上报整改.把定期检查与平时不定期安全检查相结合,并对班组进行安全考核,发现安全问题及时考核到班组和个人,既提高了安全员的工作积极性,又促进了车间安全管理水平的提高,真正做到安全零事故. 加强员工安全意识,采取各种方法提高员工安全知识储备.利用班前会,班后会讲安全,提高员工的安全意识.利用班组安全活动会对职工进行安全意识教育,并通过事故案例教育大家,使职工的安全思想不能松懈,同时根据生产特点对车间物料性质及防范措施进行重点教育.将各项检修前的安全防护措施落实到位.2017年苯胺车间共进行大型检修作业2次,检修及技改项目56项,在检修过程中,车间严格按照公司的各项安全规程办事,切实做好检修前的安全防护工作.加强安全培训.车间非常重视对操作人员的安全技能培训,尽量降低人为操作事故的发生概率,在生产装置检修前期,组织全部操作人员认真学习停车方案,逐一讲解安全注意事项,并进行有针对性的安全考试,车间组织消防知识培训,组织消防演练,并在演练后每人进行了总结,组织所有人员参加了火灾逃生培训,参与人员得到了很大的提高.

三、不断推进技术革新工作,硕果累累.发挥技术人员和全体员工的智慧,不断的挖掘装置中存在的不足,积极谋划解决的措施,解决了装置中存在的大量隐患和不足.形成一条有效的发现问题、解决问题途径,从而也保证了生产工序的合理及安全水平. 突破技术壁垒,研制新型贵金属催化剂.液相加氢装置使用贵金属催化剂,催化剂生产技术被赢创技术垄断,国内企业无法生产.通过与长春应化所多次技术交流后深入合作,研究出可替代催化剂,副产物环己酮含量降低2/3,苯胺产能增加2230吨,年利润223万元.同时具有独立的知识产权,消除技术壁垒.加强技术改造,提高流化床产能.通过技术改进全年可累积缩短停车时间10~15天.以单套装置每天250吨产量计算,全年可提高产量约3700吨,平均利润按1000元/吨计算,全年利润增加370万元.节能降耗,降低硝基苯生产成本.改造绝热硝化装置余热回收,提高稀硝酸进料温度,降低硝酸进料配比浓度,降低浓硝酸消耗量,不仅大大降低了生产成本,而且为公司解决浓硝酸运输、采购困难,进一步降低生产成本,年节约成本400余万元.回收装置废料,深挖装置潜力,增加企业效益.通过讨论研究,在液相加氢装置上增加了一套轻组分再处理系统,通过再处理系统回收排放的轻组分中85%的苯胺,全年可回收苯胺255t,现市场价格12000元/吨,可增加收入300余万. 车间秉承公司 感恩 的企业文化,在严格要求员工遵守公司及车间各项管理制度的同时,也不忘关心员工的日常生活,帮助员工解........