DOC《诚信声明》

诚信声明本人郑重声明: 所呈交的毕业项目报告/论文《线材生产中的联轴器应用与案例分析――专题实习报告 》是本人在指导老师的指导下,独立研究、写作的成果.

论文中所引用是他人的无论以何种方式发布的文字、研究成果,均在论文中以明确方式标明. 本声明的法律结果由本人独自承担. 作者签名: 年月日摘要:联轴器属于机械通用零部件范畴,用来联接不同机构中的两根轴(主动轴和从动轴)使之共同旋转以传递扭矩的机械零件.在高速重载的动力传动中,有些联轴器还有缓冲、减振和提高轴系动态性能的作用.联轴器由两半部分组成,分别与主动轴和从动轴联接.一般动力机大都借助于联轴器与工作机相联接,是机械产品轴系传动最常用的联接部件.20世纪后期国内外联轴器产品发展很快,在产品设计时如何从品种甚多、性能各异的各种联轴器中选用能满足机器要求的联轴器,对多数设计人员来讲,始终是一个困扰的问题. 本文主要以线材生产的工艺流程为线索,对联轴器在机器运转及维修、安装方面进行全面的了解联轴器的重要作用. 关键词:联轴器,机器,安装,轴. 目录

第一章 线材生产概述

1 1.1线材的生产方式及特点

1 1.2线材轧机发展概况

3 1.3线材生产车间的工艺流程和主要生产设备

4 1.4线材生产中对联轴器的基本要求、类型及发展状况

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第二章 联轴器校核和案列分析

11 2.1联轴器型号、尺寸的选择

11 2.2联轴器的安装及方法

12 2.3引起联轴器偏差的原因分析

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第三章 联轴器的润滑、维修及使用情况

20 3.1联轴器的润滑

20 3.2联轴器的维修

20 参考文献 致谢

第一章 线材生产概述 1.1线材的生产方式及特点 线材按其断面形状属型钢,实际上已成独立钢类.直径4~5mm的热轧圆钢和10mm以下的螺纹钢,通称线材.线材大多用卷材机卷成盘卷供应,故又称为盘条或盘圆.线材应用范围及用量很大,是钢材主要产品之一.由于线材的尺寸精度和机械性能要求高,而且轧制速度十分快,所以其生产工艺和设备相当复杂.下面介绍几种线材的生产方式及特点. 1.1.1横列式线材轧机 横列式线材轧机是最古老、最落后的一种线材轧机,起初是单列式.后来经过改造成多系列.每一系列有一个电机作动力源进行传动.同时各机架转速相同,各机架用人工或盘送钢进行活套轧制. 由于线材细而长,老式横列式线材轧机速度低,且活套不能控制,所以越接近成品轧机体积越大,长度越长,因而造成热量散失快.温度严重降低,一直超过允许温度下线而造成废品.另外,由于温度过高而又不能提高生产率,致使这种生产方式必须被改进. 横列式线材轧机产生过长的活套,越接近精轧成品越长,这是造成降温的主要原因.为了减少这种因素造成的降温.只能减少活套,减少活套的方法就是实现多极化.即减少每列轧机支架数,增加一次轧机辊直径及此列轧机的轧制速度. 综上所述,横列式轧机的根本特点是:温度过大和头尾温差严重.所以,尽量减少温降和头尾温差是横列式线材轧机改进和发展的中心环节,其发展就是连续轧机. 图1-1横列式轧制的轧钢机工作机座布置形式图 1.1.2半连续式线材轧制 随着科技的发展,捧线材轧钢工艺已逐步发展至半连轧、,代替以往的横列式和复二重式轧机的传统工艺,使轧钢水平又提高了一个层次.它即有连续关系,又有活套效果,但活套不长,因此温度降低不大.半连续式轧机比横列式轧机改进的地方在于粗轧机是连续式的.因此效率大大提高,缩短了轧制周期,减少了温降.但由于中轧机和精轧机仍然是横列式的,所以,横列轧机存在的缺点此轧机都有.例如:温降大,轧制速度不高,尺寸精度低,生产能力低,劳动强度大,占地面积大,功耗大等. 图1-2半连续式轧机机座的布置形式 1.1.3连续式线材轧制 连续式线材轧制是同时几架或机组在全部轧机上轧制,金属秒流量相等,实现了连续轧制. 这种轧制方式与横列式有两点不同:一是,避免了不能调节的活套.实现了连续轧制关系,从根本上解决了长活套轧制时大量散热问题.二是,设备十分紧凑,保证了轧机在轧制过程中各道次的轧制温度近似相等,且减少了设备占地空间. 轧制过程,轧制温度基本不变并保持秒流量相等.这就是连续式线材轧机的工艺特点.轧制工艺的三个基本要素――温度、速度、时间,这三个要素在连续轧制上得到了较大的统一,使产品进度和生产效率得到了大大的提高. 随着连续式轧机的不断发展,轧制速度也越来越快,七十年代后投产的轧机出口速度为65―80mm/s,有的达到了120mm/s是以前的轧制速度的几倍到几十倍,大大提高了生产效率. 图1-3连续式轧机工作机座布置形式 1.2线材轧机发展概况 据不完全统计,现在各类线材轧机已超过260套.轧机种类有摩根、德马赫、阿希洛、丹尼利、波米尼-法列尔和台尔曼系类等.在这些系类中摩根型45°高速无扭线材轧机居首位.约占总数的70.83;

其次是德马赫型轧机.摩根型45°高速无扭线材轧已经设计制造183台,199条轧制线.其中美国摩根制造公司46台,占25.14;

西德施劳曼西马赫股份公司70台,占38.25;

英国戴维劳威公司34台,占18.98;

日本住友金属工业公司33台,占18.03.现在摩根公司已经将高速线材轧机设备的设计制造专利权转让给西马赫股份公司、戴维劳威公司和住友金属制造公司.这三个公司和摩根公司一样都有设计、制造出售高速线材轧机的专利. 线材轧制线的核心设备是45°无扭轧制的摩根型精轧机组和斯太尔摩散卷控制冷却线.新型高速无扭精轧机组的出现,在线材精轧机组设计和制造方面,引起了重大的变革,是线材轧机发展史上的一次重大突破.它集中了线材轧制和设计的新成就,高速线材轧制,是指轧制速度超过50米M秒和年生产能力30万吨以上的线材轧制厂. 据统计,在欧洲共同体范围内,至1979年底由西德制造的设备共有60套线材轧机和70多套可以生产小型型材的型材轧机.在运行的全部轧机中,历年建设的比例:1960年占17,1960-1970占46,1970以后占37.现在高速线材轧机设计和制造及其发展速度进入到一个全新的时代. 六十年代,摩根型精轧机组的轧制速度从35米/秒提高到50米/秒,继第一代问世,到七十年代末到八十年代初,又出现了四代新型轧机. 当代高速线材轧机的发展正朝着单线、连续、高速、无扭、微张力、组合结构、机械化和自动控制的方向发展.市场对线材的产量、盘中、精度和性能方面不断提出新的要求,促使线材轧机新技术的不断的应用. 1.3线材生产车间的工艺流程和主要生产设备 1.3.1我国高速线材的基本情况 高速线材指高速轧机生产的线材.主要品种有碳素钢、焊条钢,低合金钢、弹簧钢等,用于建筑、预应力钢丝、钢丝绳、焊条等.不同材料的线材性能也不一样.目前,我国已成为世界上拥有高速线材生产线最多、产量最大的国家,2003年全国线材总产量4007万t,其中高速线材2704.75万t,占67.5%;

2004年线材总产量4940.98万t,其中高速线材预计将占75%左右.高速线材轧机,一般是指最大轧制速度高于40米/秒的轧机.20世纪60年代中期出现了45°和Y型高速无扭轧机,最高轧速可达50~70m/s.线材盘重达1500~2000kg,四线轧制时的年产量可达60~80万吨. 高速线材轧制产品的特点:重度大、精度高、质量好.我们所关注的高速轧机的特点是:高速、单线、无扭、微张力、组合结构和自动线.当前轧机分为:三辊式45°、15°、75°,平立辊交替式,二辊式四种;

按轧制辊大小划分,可以分大辊径和小辊径两种.按扎机的支撑情况可以分,双支点和悬臂式. 1.3.2 高速线材生产的工艺流程 下面以淮钢高速线材厂为例介绍生产车间的工艺流程及其车间的主要设备. 淮钢线材厂的工艺流程见图1-4.主要特点:轧制速度特别是精轧速度特别高,最大轧制速度达到120m/s,且是单线轧制.其结构的最大特点是大重量悬臂轴, 在悬臂轴的端部有一直径约为1m的吐丝盘, 有较大的悬壁重量.其运行的最大特点是高速运转及不同时刻有同的速度.吐丝盘最大直径处的线速度达132m/s.这样大的悬臂重量及这样高的转速均要求吐丝机有很高的运行稳定性. 图1-4淮钢线材生产工艺流程 1.3.3 高速线材车间的主要设备 世界先进水平的高速线材轧机由美国摩根公司技术总负责,引进了摩根成套关键设备, 包括预精轧机组、精轧机组、夹送辊和吐丝机等, 以及专利和工艺技术;

加热炉引进了美国戴维公司软件技术和部分硬件技术;

整个工程的电气控制系统是从瑞典ABB 公司引进.这套轧机年设计能力为38万t, 设计最高速度为132m/s, 保证速度为105m/s, 主要生产直径为515~ 20mm 光面盘条和直径6~ 16mm 螺纹盘线.(以淮钢线材厂为例) (1)加热炉 引进的美国戴维公司线材加热炉为上下供热的步进梁式加热炉, 采取三段供热方式.加热炉采用双层框架、双轮斜轨式步进结构, 分别设有提升定心机构(如图1-5).提升框架与水平运动框架分别由液压缸驱动, 采用了机械式运行过程中刮渣以及自动排放干渣的水封槽清渣机构.升降液压缸和平移液压缸的运行由缸内配置的位移传感器进行位置检测, 加热炉内装料辊道和出料辊道分别由9 根和11 根单独的辊子组成, 在装料辊道轴上设有制动器, 以防止弯曲的钢坯在正确定位以后发生移动, 装料辊道中的中间辊子装置上设置了一个编码器, 用于钢坯在炉内定位.加热炉自动化程度高, 装有微机操作系统和计算机监控系统. 图1-5加热炉提升定心机构图 (2)平-立交替的粗中轧机组 吐丝情高速线材粗中轧机共有14 架轧机采用平立交替型式, 由电机通过齿轮箱, 万向接轴单独传动, 实现无扭轧制.且立式轧机在国内独树一帜, 采用下传动型式, 布局合理美观, 粗、中轧机均为闭式机架, 设计紧凑, 带有蜗轮蜗杆传动的桥式压下装置、液压横移机构、轧辊液压平衡装置、液压柱塞夹紧装置和轧辊轴向调整装置.轴向调整装置是通过手动调节上轧辊顶部轴承座上所附的调整螺杆机构来进行.下轧辊由轧机工作端轴承座上的夹板来保持在固定的轴向位置, 该装置使孔型和轧槽的调整对中便捷、准确.齿轮箱为联合齿轮箱, 减速和扭矩分配于一体.此外立式轧机的升降由电动螺旋机构带动, 还设有保护传动装置的防水罩.轧机可以实行级连速度控制, 同时也可以进行单机调整, 级连调速是采取逆调的方式. (3)飞剪机 热带钢连轧机组中, 在精轧机之前一般都要设置一台切头飞剪.该设备 的主要功能为:剪切粗轧后带坯的头部和尾部的低温及不规则部分,有利于 精轧机对带坯的咬入, 减少带坯对轧辊的冲击, 减少轧制过程中卡钢事故 的发生.飞剪机的应用使轧钢生产迅速向高速化、连续化方向发展,其性能 的优劣将直接影响轧制生产线的生产效率. (4)吐丝机 吐丝机(如图1-6) 主要作用是将高速的直线运动的成品线材转变成预定直径的连续线圈.由于有高速旋转的部件, 摩根公司委托最著名的IRD 公司对吐丝锥进行严格的动平衡实验,而且随机配有振动监测装置, 吐丝机振动位移超过0.1mm 就报警.入口导管包有水冷套, 减少热量在主轴入口侧轴承处积累.而且由水雾装置对吐线锥进行冷却, 吐丝机有一定的倾斜度.吐丝管的夹子则采用了摩根公司最新设计,只有定位夹是夹紧的, 其余的夹子都有很大的间障, 主要目的是使吐丝管受热变形均匀, 吐线机配有底倾板和侧倾板, 可以根据况进行调整. 图1-6吐丝机 1.4线材生产中对联轴器的基本要求、类型及发展状况 1.4.1对联轴器的基本要求 联轴器于各种不同主机产品配套使用,周围的工作环境比较复杂,如温度、湿度、水、蒸汽、粉尘、砂子、油、酸、碱、腐蚀介质、盐水、辐射等状况,是选择联轴器时必须考虑的重要因素之一.对于高温、低温、有油、酸、碱介质的工作质量,不宜选用以一般橡胶为弹性元件材料的挠性联轴器,应选择金属弹性元件挠性联轴器,例如膜片联轴器、蛇形弹簧联轴器等. 小转矩和以传递运动为主的轴系传动,要求联轴器具有较高的传动精度,宜选用非金属弹性元件的挠性联轴器.大转矩和传递动力的轴系传动,对传动精度没有要求,高转速时,应避免选用金属弹性元件弹性联轴器和可动元件之间的间隙的挠性联轴器,宜选用传动精度高的膜片联轴器. 标准的联轴器中选择,目前我国制订为国标和行标的有十几种,这些标准联轴器绝大多数是通用联轴器,每一种联轴器都有各自的特点和适用范围,基本能够满足多种工况的需要,一般情况下设计人员无需自行设计联轴器,只有在现有标准联轴器不能满足需要时才需自行设计联轴器.标准联轴器选购方便,价格比自行设计的非标准联轴器要便宜很多.在众多的标准................