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附件: 杭州市危险化学品企业 安全风险分级管控实施指南 (试用版) 目录1.

总则.1 2.安全风险管控基本要求.1 3.风险分级管控.2 3.1风险辨识

2 3.2风险评价与分级

5 3.3风险分级管控

8 3.4风险告知.

11 3.5风险信息更新

12 4.附则

12 附录

14 1.总则 1.1为指导危险化学品企业开展生产安全风险分级管控工作,有效防范遏制生产安全事故,确保有效管控设备设施和作业过程存在的各类风险,编制本指南. 1.2本指南适用于杭州市行政区域内危险化学品生产、使用、储存、带储存经营企业(以下简称企业). 2.安全风险管控基本要求 2.1生产经营单位应建立健全安全风险评估分级有关管理制度,明确风险辨识、评估、分级的流程(附录1),不同级别风险的管控责任,风险告知等相关内容. 2.2安全风险分为4个等级,从高到低依次划分为红色风险、橙色风险、黄色风险和蓝色风险. 2.3企业风险辨识和风险评价工作的主管部门,每年应制定 风险辨识及风险评价计划 ,经主要负责人或分管负责人批准后下发执行.各级组织(公司、部室、车间、工段/班组)均应成立风险评价小组,并对 风险辨识及风险评价计划 进行分解落实,直至班组、岗位,作为开展危害因素辨识及风险评价工作的依据. 2.4各单位按照计划,选择适用的方法对本单位风险进行分级评估. 2.5鼓励企业聘请省、市、区专家、注册安全工程师或评价机构指导开展企业风险分级管理工作. 3.风险分级管控 3.1风险辨识 3.1.1划分风险点识别范围. 风险点也就是危险源的所在点,风险点划分应当遵循 大小适中、便于分类、功能独立、易于管理、范围清晰 的原则. 风险点划分可按照原料、产品储存区域、生产车间或装置、公辅设施等功能分区进行划分.对于规模较大、工艺复杂的系统可按照所包含的设备、设施、装置或工艺单元进行细分.操作及作业活动等风险点的划分,应当涵盖生产经营全过程所有常规和非常规状态的作业活动. 风险识别点可从以下方面确定范围: (1)规划、设计和建设、投产、运行等阶段;

(2)常规和异常活动;

(3)事故及潜在的紧急情况;

(4)所有进入作业场所的人员的活动;

(5)原材料、产品的运输和使用过程;

(6)作业场所的设施、设备、车辆、安全防护用品;

(7)人为因素,包括违反安全操作规程和安全生产规章制度;

(8)丢弃、废弃、拆除与处置;

(9)气候、地震及其他自然灾害等;

(10)变更(人员、管理、工艺、过程、技术、设施等永久性或暂时性的变化). 3.1.2风险点识别方法 建议以安全检查表法(SCL)对生产现场及其它区域的物的不安全状态、作业环境不安全因素及管理缺陷进行识别;

以作业危害分析法(JHA)并按照作业步骤分解逐一对作业过程中的人的不安全行为进行识别. (1)安全检查表法(简称SCL) 主要对静态设备设施的危害因素进行辨识.依据相关的标准、规范,对工程、系统中已知的危险类别、设计缺陷以及与一般工艺设备、操作、管理有关的潜在危险性和有害性进行判别检查. (2)工作危害分析法(简称JHA) 主要用于对作业活动中存在的危害因素进行辨识.通过对工作过程的逐步分析,找出存在危险的工作步骤,进行控制和预防,是辨识危害因素及其风险的方法之一. 有条件的企业可以选用《危险与可操作性分析》(HAZOP)进行工艺安全危害风险分析. 3.1.3排查风险点 按照划分风险点原则,在本单位生产活动区域内对生产经营全过程进行风险点排查,形成包括风险点名称、区域位置、可能发生的事故类型及后果等内容的基本信息,建立风险点统计表. 表1 风险点统计表 序号 名称 区域位置 可能发生的事故类型 可能发生的事故后果 现有风险控制措施 备注 备注:

1、可能发生的事故类型,包括物体打击、车辆伤害、机械伤害、起重伤害、触电、淹溺、灼烫、火灾、高处坠落、坍塌、锅炉爆炸、容器爆炸、其它爆炸、中毒和窒息、其它伤害等.

2、可能发生的事故后果,包括人身伤害、伤亡疾病、财产损失、停工、违法、影响商誉、工作环境破坏、环境污染等. 风险点的排查应按生产(工作)流程的工段、场所、装置、设备设施、作业活动或上述几个组合进行. 3.1.4辨识危险源 结合实际,选择有效、可行的风险评估方法对排查出的风险点覆盖的所有作业活动和设备设施的危害因素进行辨识,辨识范围包括:试生产、运行等阶段;

常规和异常活动;

事故及潜在的紧急情况;

所有进入作业场所的人员的活动;

原材料、产品的运输和使用过程;

作业场所的设施、设备、车辆、安全防护用品;

人为因素,包括违反安全操作规程和安全生产规章制度;

丢弃、废弃、拆除与处置;

气候、地震及其他自然灾害等. 在进行危害因素(危险源)辨识时,应依据《生产过程危险和有害因素分类与代码》(GB/T13861)的规定,对潜在的人的因素、物的因素、环境因素、管理因素等危害因素进行辨识,充分考虑危害的根源和性质. 常用的危害因素(危险源)辨识方法有工作危害分析法(JHA)、安全检查表分析法(SCL)、危险与可操作性分析(HAZOP )、保护层分析(LOPA)及其他定性定量风险辨识方法. 3.2风险评价与分级 企业在完成风险点危害因素(危险源)辨识后,应研究确定适合本单位的风险评价方法,并结合自身可接受风险实际,明确事故(事件)发生的可能性、严重性、风险值的取值标准,将危险程度量化,计算出每项危害因素的风险大小,即风险度或危险性,据此分析判断并确定风险等级. 3.2.1风险等级划分及原则 将风险划分为:重大风险、较大风险、一般风险、低风险四个风险级别,分别用 红橙黄蓝 四种颜色表示. 企业在进行风险分级划分时可参照安全风险分级(附录4)的相关原则,结合自身可接受风险实际进行划分. 3.2.2风险分析和分级方法 本指南推荐两种常用方法对已经辨识定性的危害因素进行定量风险分析,判定风险等级:一是作业条件危险性分析法(简称MES,附录2);

二是风险矩阵法(简称LS法,附录3). 3.2.3确定风险点等级 风险点的等级按照风险点中各危害因素(危险源)评价出的最高风险级别作为该风险点的级别.以下情形建议作为一般以上风险(含一般风险): ――违反法律、法规及国家标准中强制性条款的;

――发生过死亡、重伤、职业病、重大财产损失事故,或三 次及以上轻伤、一般财产损失事故,且现在发生事故的 条件依然存在的;

――涉及危险化学品重大危险源的罐区;

――具有中毒、爆炸、火灾等危险的场所,作业人员在10人 以上的. 3.2.4风险分析评价记录的完善 企业按照上述方法,经评审确定后,应当将制定的有效控制措施和改进的控制措施(根据实际)分别填写入《工作危害分析(JHA)评价表》和《安全检查分析(SCL)评价表》相应的栏目中.至此上述两个记录填写完善. 表2-1 工作危害分析(JHA)评价表 序号 工作步骤 危害因素或潜在事件(人、物、作业环境、管理) 主要后果 控制措施 M E S D 风险等级

1 2 注:风险评价采用MES时选用本表. 表2-2 工作危害分析(JHA)评价表 序号 工作步骤 危害因素或潜在事件(人、物、作业环境、管理) 主要后果 控制措施 L S R 风险等级

1 2 注:风险评价采用LS时选用本表 分析人员:日期: 审核人:日期: 审定人:日期: 表3-1安全检查分析(SCL)评价表 序号 检查 项目 标准 不符合标准的情况及后果 现有安全 控制措施 M E S D 风险等级 建议改进措施 备注

1 2 注:风险评价采用MES时选用本表. 表3-2安全检查分析(SCL)评价表 序号 检查项目 标准 不符合标准的情况及后果 现有安全控制措施 L S R 风险等级 建议改进措施 备注

1 2 注:风险评价采用LS时选用本表 3.3风险分级管控 3.3.1风险分级管控原则 A级/1级:红色风险重大(不可容许的)危险,极其危险,必须立即整改,不能继续作业.只有当风险已降低时,才能开始或继续工作.如果无限的资源投入也不能降低风险,就必须禁止工作,立即采取隐患治理措施. B级/2级:橙色风险较大(高度)危险,必须制定措施进行控制管理.公司对较大及以上风险危害因素应重点控制管理,由安全主管部门和各职能部门根据职责分工具体落实.当风险涉及正在进行中的工作时,应采取应急措施,并根据需求为降低风险制定目标、指标、管理方案或配给资源、限期治理,直至风险降低后才能开始工作. C级/3级:黄色风险一般(中度)危险,需要控制整改.公司、部室(车间上级单位)应引起关注,负责本级危害因素的控制管理,所属车间、科室具体落实;

应制定管理制度........