PDF《中国节能产品认证规则》

12 (2,3)

8 3000h 光通维持率 CQC 3128-2013§5.1.7

10 (2,3)

9 3000h 光通维持率 CQC 3128-2013§5.1.7

10 (2,3)

10 颜色漂移 CQC 3128-2013§5.1.8

10 (2,3)

11 光分布 CQC 3128-2013§5.1.9

1 (0,1)

12 功率 CQC 3128-2013§5.1.10

12 (2,3)

13 功率因数 CQC 3128-2013§5.1.11

12 (2,3)

14 标记 CQC 3128-2013§5.2.1

1 (0,1)

15 尺寸 CQC 3128-2013§5.2.2

1 (0,1)

16 光生物安全要求 CQC 3128-2013§5.2.13

1 (0,1)

17 适用工作电压 CQC 3128-2013§5.4

3 (0,1)

18 适用环境温度 CQC 3128-2013§5.4

1 (0,1)

19 10000h 光通维持率 不低于 88.8%

10 (2,3) 注1:无论标称的是额定频率或频率范围,标称额定电压或电压范围,应控制在电压 220V~,频率 50Hz 的交流电源条件下进行测试;

注2:初始参数是指经过 1000h 老炼后的光电参数;

注1:10000h 光通维持率为可选检测项目,其余项目为必检项目;

注3:关于光生物安全,认可企业提供的 LED 芯片或 LED 模块的符合性证明文件. 注4:对于具有调光功能的 LED 筒灯,申请节能认证应符合以下规定: l 在电压 220V~,频率 50Hz 的交流电源条件下,调光器调至最大调节状态,产品应完全满足 CQC3128-2013《LED 筒灯节能认证技术规范》的各项要求;

l 调光状态下的光通量应在标称范围内连续可调或均匀可调;

l 产品在调光过程中,应能保持正常工作状态,不允许出现熄灭的情况. b) 差异试验样品的检验项目和判定准则 补充差异的检验项目以及样品数量和判定如下: 1) 早期失效、初始光通量、初始色度、初始显色性、初始灯具效能、功率、功率因数等检验项目的样 品4只,(0,1)判定;

2) 光通维持率、颜色漂移等检验项目的样品

3 只,(0,1)判定;

3) 标记、尺寸、适用工作电压、适用环境温度、空间色品不一致性、光分布、保护角等检验项目的样 品1只,(0,1)判定. 5.2.3 检验时限 产品检验分为三个阶段: 第一阶段为

50 天(因检验项目不合格,申请方进行整改和复试的时间不计算在内,从收到样品和检验 费用起计算),检测项目包括标记、尺寸、早期失效、初始光通量、初始灯具效能、初始色度、初始显色 性、保护角、空间色品不一致性、光分布、功率、功率因数、适用工作电压、适用环境温度. 第二阶段为

90 天(收到第二阶段检验费用起计算),检测项目包括 3000h 光通维持率,第一阶段检测 合格的样品进行该阶段试验. CQC31-465315-2013 LED 筒灯 第4页共7页 第三阶段为

130 天(收到第三阶段检验费用起计算),检测项目包括 6000h 光通维持率和 6000h 颜色漂 移,第二阶段检测合格的样品进行该阶段试验. 第四阶段为可选,第三阶段检测合格的样品可进行该阶段试验,检测项目是 10000h 光通维持率. 5.2.4 判定 当每个单元的主检规格样品和差异试验样品(若有)全部检验项目均符合指标要求时,则判定该单元所 有型号的产品符合节能产品认证要求. 若单元中的差异试验样品出现不合格时,判定该型号的产品不符合节能产品认证要求,不被列入产品认 证单元,其余型号的产品符合节能产品认证要求.如果希望将不合格型号的产品纳入该申请单元,应整改后 重新提交样品,并按差异规格的要求进行重新检验和判定. 若单元中的主检规格样品出现不合格时,判定该型号的产品不符合节能产品认证要求,不被列入产品认 证单元,其余型号的产品符合节能产品认证要求.如果希望将不合格型号的产品纳入该申请单元,应整改后 重新提交样品,并按主检规格的要求进行重新检验和判定. 5.2.5 检验报告 由CQC 指定的检测机构对样品进行试验,并按规定格式出具检验报告.认证评定合格后,检测机构负责 给申请人寄送一份检验报告. 5.3 关键零部件、元器件及原材料要求 关键原材料/元器件/零部件见 CQC31-465315.01-2013《筒灯产品描述》.为确保获证产品的一致性,关 键原材料零部件技术参数/规格型号/制造商/生产厂发生变更时,持证人应及时提出变更申请,并送样进行检 验或提供书面资料确认,需经 CQC 批准后方可在获证产品中使用. 6. 初始工厂检查 6.1 检查内容 工厂检查的内容为工厂质量保证能力和产品一致性检查. 工厂检查的基本原则是:以能耗指标/效率为核心、以研发/设计―采购―生产和进货检验―过程检验― 最终检验为两条基本检查路线、突出关键/特殊生产过程和检验环节、对影响产品能效的关键部件/材料进行 现场一致性确认,并对工厂的生产设备、检测资源配置以及人力资源(人员能力)情况进行现场确认. 6.1.1 工厂质量保证能力检查 按CQC/F 002-2009《资源节约产品认证工厂质量保证能力要求》和表