电导热油炉怎么样

 　　电导热油炉怎么样

　　对于电热导热油炉，热量是由浸入导热油的电加热元件产生和传输的，以导热油为介质，利用循环泵，强制导热油进行液相循环，将热量传递给用一个或多种用热设备，经用热设备卸载后，重新通过循环泵，回到加热器，再吸收热量，传递给用热设备，如此周而复始，实现热量的连续传递，使被加热物体温度升高，达到加热的工艺要求。

　　在使用电加热导热油炉时，设定某一个工艺要求的温度后，电加热导热油炉一直运行，才会损耗较多的电能。对于大功率的电加热导热油炉，如果接触器的吸合与断开很频繁，会对电网产生冲击。这些都是我们在使用电加热导热油炉的过程中需要注意的。

　　电加热导热油炉主要的耗电元件有两个，一个是循环泵，另一个是电加热管。电加热导热油炉只有在升温过程中耗电较多，达到温度后，在后期的正常生产中导热油炉的加热部分只是起到调温作用，耗电量也会大大降低。

　　电加热导热油炉在恒温时，循环泵一直处于工作状态，如泵的工作功率为5KW，其耗电量即为5KW/h。而发热管功率60KW，其耗电量在仅为电加热管功率的1/3~1/2之间，对于耗热量比较少，温度低的行业，电加热导热油炉实际耗电量会更低。

　　如果经济上允许，建议电加热管采用可控硅控制，可将耗电量控制到最小水平。 另外，模温机接触器的频繁吸合对电网冲击，可以建议选择使用固态继电器或者可控硅控制。

　　导热油存在的不足

　　导热油在加热过程中易被氧化，高温下油品酸值增大且变化率较大。其运动粘度逐渐增加，这是由于导热油组分在高温下发生热裂解、热缩聚反应。热裂解反应结果导致生成小分子化合物，使其粘度减少;而热缩聚反应生成高分子产物，使其粘度增大。小分子化合物会有少量挥发，总的结果使油品粘度增大，残炭量随温度增高而增大。当使用温度在 300～400℃时易发生热裂解，在管道、设备内壁生成积炭，影响传热效率，加速传导油老化失效，也使炉体，管道局部过热，损害机械强度危及人身安全。导热油在管道的结垢不同程度地缩小了输油管路的流通面积，增大了摩擦阻力，加大了输送能耗，降低了管道的输油能力，甚至有时还会导致初凝停流等事故发生。此外，导热油产生油垢焦垢可使管壁热阻增加，生产过程能耗增加，设备寿命缩短，垢层也使设备内径变小，物料流动压降增大，收率降低，操作周期缩短，严重影响生产。

　　导热油结垢的原因

　　高温导热油在热油炉中循环传送热能，同时产生胶质。胶质是粘糊状的，质量好的导热油能将胶质悬浮于油中，在循环过程中，可将部分胶质通过过滤器滤掉。但若有一小部分胶质附着在炉管内壁，就容易形成结焦。另外，在导热油循环过程中，若有空气串入易发生降解和聚合作用，形成低沸物和高沸物。低沸物可以通过高位槽排到大气中，而少量高沸物可以溶解在导热油中，如果导热油的溶解度达到过饱和状态，高沸物就会粘附在管内壁，这是结焦的又一原因。再有，操作温度超过其设计温度往往引起自催化热分解，导致管内结焦。工艺物料泄漏带入导热油系统，形成腐蚀产物生成铁锈，以及大修中带入的杂质污染者再会促使管内壁发生结焦。

　　导热油垢的主要成分

　　油垢主要由蜡质、胶质、焦质、沥青、碳化物、炭分、硫化铁、氧化铁、无机盐、有机聚合物、催化剂等组成。

　　导热油结垢造成的危害

　　导热油系统中少量的轻组分可通过排气线排出，但若轻组分太多，将引起泵出流量低，联锁停炉。重组分多将引起炉管内部结焦导致炉管的传热速率下降。热油炉的热效率降低，造成能源浪费，炉管内外温差加大，当炉管的外壁温度达到600～700℃，易烧穿炉管，而引起火灾事故，造成设备损坏，甚至造成人员伤亡事故。结焦是热油炉的大敌，是引起火灾的祸根，避免热油炉结焦是一个很值得研究的问题

　　导热油清洗的前提条件：

　　任何品质的导热油锅炉长期高温使用都会产生质量劣变，在这个劣变过程中，它所产生的碳污和积碳附着在管壁上构成以下六方面的危害：

　　1、碳污和积碳具有绝缘隔热性能，结垢之后造成升温慢，影响工作效率。

　　2、管内壁每增加一毫米碳污则多消耗燃料20～30%。

　　3、因管壁内碳污厚薄不等，造成工作面温度不均匀，影响产品质量。

　　4、碳污和积碳形成之后酸值上升，形成微电池腐蚀，加速设备的老化和破损。

　　5、由于长期不清洗使积碳和碳污大量沉积在管道折弯处，形成局部过热蓄气，造成管裂或喷油，酿成火灾，锅炉报废。

　　6、有益于导热油炉的再生和调整，延长导热油炉使用期和导热油炉的使用寿命。

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