烧结烟气余热回收锅炉

 　　烧结烟气余热回收锅炉

　　烧结烟气余热回收锅炉工艺流程及技术概述

　　1、主要设备组成

　　烧结大烟道烟气余热回收装置为热管余热锅炉，主要由管式过热器、热管蒸汽发生器、热管省煤器、汽包、设备间连接管路、供水系统及电气仪表控制系统等组成。

　　2、工艺流程

　　烧结大烟道烟气余热回收装置内置于烧结机尾末端大烟道内，高温热烟气对热管换热管束不断提供热源，换热管束内的除盐水吸热汽化由蒸汽上升管引入汽包进行汽水分离，分离后的饱和水经液体回流管流入换热管束重新进行加热汽化，从而形成连续的产汽循环系统。

　　分离后的饱和蒸汽可直接并入饱和蒸汽管网，也可经过热器形成过热蒸汽并入过热蒸汽管网。烧结大烟道烟气余热回收装置。



　　3、余热回收系统技术特色和创新

　　(1) 余热锅炉各受热面(省煤器、蒸发器和过热器)采用直接内插入烧结机大烟道技术，系统阻力损失小，阻力小于500Pa，对烧结生产工艺无不良影响。

　　(2) 采用模块化设计理念，很好地解决了烧结机大烟道场地空间狭小的限制，依据烧结机大烟道的各单元间的实际空间，热管余热锅炉分若干模块直接插入烧结大烟道内，在符合工艺要求的前提下，实现了最大限度地能量阶梯回收利用。同时系统布置灵活，不会占用烧结机其他部件布置空间，更无需占用额外的场地。

　　(3) 余热锅炉受热面采用热管技术，实现锅炉受热面(高温烟气加热侧)与给水产汽侧(锅水吸热产汽侧)完全分离，即使烧结大烟道内粉尘对热管锅炉受热面冲刷而造成受热面磨损，以及低温酸腐蚀致使锅受热面损坏，也不会产生锅水泄漏至烧结大烟道内的事故，更不会使整个装置紧急停车，保证了系统安全稳定运行。

　　(4) 余热锅炉对烧结机大烟道烟气进行余热回收后，大烟道内烟气温度降低，流速减慢，有利于大烟道内粉尘沉降，减轻了粉尘对大烟道的冲刷磨损，提高了烧结机头电除尘器的除尘效率，延长主抽风机叶轮的使用寿命。同时，降尘管上冷风吸入阀烧结机正常运行时作为备用阀无需开启，降低风机能耗，减少烧结机头粉尘排放，经济效益及环保效益极为显著。

　　节能量分析

　　360m2烧结大烟道烟气余热回收装置产蒸汽量70701t，全部并入环冷发电系统，扣除设备耗电量和消耗除盐水量后，折标煤量为：(70701×2988.78×0.03412-48198×0.1229-9798×0.4857)÷1000=7199.21tce/a

　　其中：蒸汽热焓值为2988.78kJ/kg(0.9MPa，270℃);热力(当量值)折标系数0.03412kgce/MJ;电力(当量值)折标系数0.1229kgce/kWh;除盐水折标系数0.4857kgce/t。

　　节能效益分析

　　全年产蒸汽量70701t，按蒸汽140元/t，电价0.54元/kWh，除盐水8元/t计算，则全年产生的节能效益为：(70701×140-48198×0.54-9798×8)÷10000=979.37万元通过以上分析计算可知，年节省7199.21tce，年节能效益979.37万元。

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