DOC《目次》

M ― 残余飞溅总重量,mg;

M1 ― 焊前焊丝重量,g;

M2 ― 焊后焊丝重量,g;

表1 焊接规范 焊丝 型号 直径 mm 保护 气体 气体流量 L/min 电弧电压 V 焊接电流 A 极性 干伸长 mm 焊接速度 mm/s ER50-6 1.2 CO2

20 27~32 260~290 直流反接 19±3 5.5±1.0 4.8 焊接发尘量测试 4.8.1 焊接发尘量试验采用抽气捕集法进行.试验装置为一个直径约为500 mm,高约600 mm,体积约为0.12 m3的半封闭容器,其示意图见图1. 4.8.2 试板尺寸为300 mm*200 mm*20 mm.试验选用直径为1.2 mm的ER50-6焊丝,焊接规范应符合表1规定,每组试验焊接三道,每道长200 mm左右,两个焊道间距10mm以上,试验前称量焊丝质量,精确至0.1 g.将三张慢速定量滤纸及装有约5 g脱脂棉的纸袋同时放入干燥皿中干燥2 h以上,然后分别迅速用1/10000分析天平称量质量.试验前擦净测尘装置的筒体和大小锥体的内壁,然后用吹风机吹干. 4.8.3 将试板及焊枪放在筒体内,然后将一张滤纸放在小锥体开口处的铜网下面并紧固大小锥体.接通冷却水,开动真空泵,打开二通活塞,抽气量调节到5 m3/h,观察U型水压计的水压差是否正常,筒体内应为负压,然后进行施焊.焊接过程中,焊枪应尽量不摆动.停焊后继续抽气5 min,关闭二通活塞,打开小锥体取下集尘滤纸折叠后单独放在小纸袋中保存.用称过质量的少量脱脂棉擦净小锥体内壁的尘,将带尘的棉花放回原处. 4.8.4 重复上述操作,焊完三道后打开小锥体帽,用剩余的脱脂棉擦净大筒体和大小锥体内壁上的尘,将带尘的棉花放回原处.为了避免混入飞溅颗粒,大筒体下部180 mm处以下不擦. 4.8.5 将带尘脱脂棉及滤纸一同放入干燥皿中,干燥时间与称量原始质量前的干燥时间相同,然后进行第二次称重,并称量焊后焊丝的重量.按公式(2)计算焊接发尘量. F = Δg1+Δg2 *

1000 (2) Δg3 式中: F ― 焊接发尘量,g/kg Δg1 ― 三张滤纸集尘前后质量差,克(g);

Δg2 ― 棉花集尘前后质量差,克(g);

Δg3 ― 焊丝焊接前后质量差,克(g);

1-冷却水,2-试板,3-U型水压计,4-观察孔,5-筒体,6-大锥体,7-滤纸和铜网, 8-小锥体,9-胶管,10-流量计,11-二通活塞,12-真空泵 图1 焊接发尘量收集装置 4.9 熔敷金属扩散氢含量 熔敷金属扩散氢含量应依据GB/T 3965中热导法进行测试.试验采用直径为1.2 mm的ER50-6焊丝,焊接规范应符合表1规定.防飞溅剂喷涂在焊接试块半小时后进行焊接操作,其中规定载气热提取法加热温度为400 ℃,加热时间为21 min;

集氢法加热温度为45 ℃,加热时间为72 h. 4.10 防飞溅剂时效性 分别间隔4 h、8 h、16 h、24 h(其他时间间隔可由供需双方协商确定)对四块试板进行喷涂防飞溅剂,按照4.7进行飞溅残余率测试,对比四个时间间隔的飞溅残余率,从而定义在某飞溅残余率范围内(由供需双方协商确定)的时间间隔即为防飞溅剂时效性,最终结果须同时体现喷涂时间与飞溅残余率值. 4.11 防飞溅剂的耐温等级 4.11.1 按照标准4.7项(焊接飞溅残余率)的要求制备试件,按照防飞溅剂的使用要求喷涂在待测试的试件表面上,喷涂防飞溅剂30 min后,将试件放置在加热炉中,也可采用其他加热方式,保证试件能均匀受热即可.试件放入炉中时,炉温为室温,以不大于200 ℃/h的速度加热到规定温度,保温1 h后,从炉中取出,在静态大气中冷却至室温. 4.11.2 规定温度即为对防飞溅剂耐温等级预设的温度,对防飞溅剂产品的耐温等级进行预设(如:100 ℃、200 ℃、300 ℃、400 ℃、500 ℃…等,由供需双方协........