DOC《附件1》

附件1 2018年智能制造试点示范项目要素条件 根据《智能制造发展规划(2016-2020年)》《智能制造工程实施指南(2016-2020年)》的要求,重点围绕五种智能制造模式,鼓励新技术集成应用,开展智能制造试点示范.

为做好项目遴选工作,特制订本要素条件. 智能制造模式要素条件

(一)离散型智能制造 1.车间/工厂的总体设计、工艺流程及布局均已建立数字化模型,并进行模拟仿真,实现规划、生产、运营全流程数字化管理. 2.应用数字化三维设计与工艺技术进行产品、工艺设计与仿真,并通过物理检测与试验进行验证与优化.建立产品数据管理系统(PDM),实现产品设计、工艺数据的集成管理. 3.制造装备数控化率超过70%,并实现高档数控机床与工业机器人、智能传感与控制装备、智能检测与装配装备、智能物流与仓储装备等关键技术装备之间的信息互联互通与集成. 4.建立生产过程数据采集和分析系统,实现生产进度、现场操作、质量检验、设备状态、物料传送等生产现场数据自动上传,并实现可视化管理. 5.建立车间制造执行系统(MES),实现计划、调度、质量、设备、生产、能效等管理功能.建立企业资源计划系统(ERP),实现供应链、物流、成本等企业经营管理功能. 6.建立工厂内部通信网络架构,实现设计、工艺、制造、检验、物流等制造过程各环节之间,以及制造过程与制造执行系统(MES)和企业资源计划系统(ERP)的信息互联互通. 7.建有工业信息安全管理制度和技术防护体系,具备网络防护、应急响应等信息安全保障能力.建有功能安全保护系统,采用全生命周期方法有效避免系统失效. 通过持续改进,实现企业设计、工艺、制造、管理、物流等环节的产品全生命周期闭环动态优化,推进企业数字化设计、装备智能化升级、工艺流程优化、精益生产、可视化管理、质量控制与追溯、智能物流等方面的快速提升.

(二)流程型智能制造 1.工厂总体设计、工艺流程及布局均已建立数字化模型,并进行模拟仿真,实现生产流程数据可视化和生产工艺优化. 2.实现对物流、能流、物性、资产的全流程监控,建立数据采集和监控系统,生产工艺数据自动数采率达到90%以上.实现原料、关键工艺和成品检测数据的采集和集成利用,建立实时的质量预警. 3.采用先进控制系统,工厂自控投用率达到90%以上,关键生产环节实现基于模型的先进控制和在线优化. 4.建立生产执行系统(MES),生产计划、调度均建立模型,实现生产模型化分析决策、过程量化管理、成本和质量动态跟踪以及从原材料到产成品的一体化协同优化.建立企业资源计划系统(ERP),实现企业经营、管理和决策的智能优化. 5.对于存在较高安全与环境风险的项目,实现有毒有害物质排放和危险源的自动检测与监控、安全生产的全方位监控,建立在线应急指挥联动系统. 6.建立工厂通信网络架构,实现工艺、生产、检验、物流等制造过程各环节之间,以及制造过程与数据采集和监控系统、生产执行系统(MES)、企业资源计划系统(ERP)之间的信息互联互通. 7.建有工业信息安全管理制度和技术防护体系,具备网络防护、应急响应等信息安全保障能力.建有功能安全保护系统,采用全生命周期方法有效避免系统失效. 通过持续改进,实现生产过程动态优化,制造和管理信息的全程可视化,企业在资源配置、工艺优化、过程控制、产业链管理、节能减排及安全生产等方面的智能化水平显著提升.