DOC《29、天津水泥工业设计研究院有限公司》

烘干能力强;

允许入磨粒度大,放宽了对破碎产品的要求.图2为分别采用球磨与辊磨时的工序电耗. 图2 分别采用球磨与辊磨时的工序电耗 新型节能降耗的熟料烧成系统:通过在已成熟可靠且先进的烧成技术基础上对其进行有效的组合及优化改进,在新的生产线采用自动化控制的系统集成技术:新型高效低阻的第三代预分解系统、强化煅烧的两档支撑短回转窑、新型高效大推力燃烧器.通过优化设计综合考虑预热器系统的换热效果及阻力,采用分离效率高阻力低的高效旋风筒来降低系统阻力;

分解炉采用对燃料适应性良好的三喷腾型TTF分解炉,该分解炉具有三喷腾和碰顶效应、湍流回流作用强、温度场及浓度场均匀、物料分散及换热效果好、炉体结构简单、阻力系数低等特点.通过采用长径比L/D为12左右的两档支撑短回转窑可使其表面散热减少3~5 kcal/kg,从而有效实现烧成系统的节能减排;

高效大推力的煤粉燃烧器可大幅减少一次风量,从而确保高温二次风的利用量,对减少系统热耗十分有利. 实施成效:经热工标定,该烧成系统月平均单位熟料热耗为705kcal/kg.cl,电耗为54kwh/t.cl.与上一代生产线相比, 该系统可实现每年节约标准煤1.15万吨,节电1200多万度,减少CO2排放量约3.2万吨.表1为采用新的熟料烧成系统的燕赵厂与同产量某厂的能效指标对比.图3为燕赵生产线采用二档窑与同等产量生产线采用三档窑单位熟料表面散热的比较. 表1 燕赵厂与同产量某厂烧成系统能效指标对比 名称 燕赵生产线 同产量某厂 预热器出口废气温度(℃)

317 330 预热器出口系统阻力(Pa)

5900 6500 入窑物料表观分解率(%)

94 92 熟料冷却机热回收率(%)

75 70 熟料烧成热耗(kJ/ kg. cl)

2950 3052 烧成热耗折算标准煤耗(kg.ce /t.cl) 100.7 104.3 图3 燕赵线采用二档窑与三档窑单位熟料表面散热比较 第四代行进式稳流冷却机:采用标准化模块设计,可以适应不同规模水泥生产线;

模块化柔性结构可节省工程设备安装时间,提高维护效率,降低维护成本;

采用智能化控制的四连杆传动机构,适合物料水平输送,维护简单且维护费用低,长时间运转后仅需维护轴承;

配备流量自动调节装置,实现了根据篦床上料层厚度自动调节风量的功能,提高了单位风量的冷却效率和热回收率. 实施成效:第四代冷却机在装备结构和性能上有大幅提升,其热回收率比第三代冷却机提高3%~5%,熟料冷却效率也大幅提高,冷却风机电耗相应降低,篦床寿命成倍增加,并具有高运转率、低磨损率、易于维护、整机结构紧凑等显著特点. 煤粉制备系统:煤粉制备系统采用系统集成创新后辊式磨方案,其烘干能力强、粉磨电耗低,单位产品的装机功率低于球磨方案,具有节能优点.表2为该生产线辊式磨与生产能力相当的风扫磨系统主要参数的对比情况. 表2 辊式磨与风扫磨系统主要参数的对比 序号 比较项目 单位 辊式磨 风扫磨

1 主机型号规格 ZGM113G Φ3.8*7.75+3.5m

2 主机能力 t/h

45 42

3 磨机装机功率 kW

630 1400

4 系统主机装机功率 kW

1227 1810

5 噪音 低高废气减排技术:二氧化硫的排放源主要是回转窑,烧成窑尾排放的二氧化硫是由于煤粉在窑内燃烧产生的.由于水泥烧成过程有吸硫作用,且预分解窑物料与气体接触充分,吸硫效果明显.NOx在窑尾废气中含量多少与窑内温度,通风量等关系密切.燕赵生产线采用天津水泥院设计的TTF型分解炉,设置脱氮装置,可保证NOx生成量小,低于国家标准.经测试:燕赵生产线的排放烟气的粉尘浓度约21mg/Nm3,比国家排放标准低29 mg/Nm3;