DOC《铜冶炼急冷转炉渣与缓冷电炉渣混合浮选生产实践》

铜冶炼急冷转炉渣与缓冷电炉渣混合浮选生产实践 余彬,张鑫,王礼珊 (楚雄滇中有色金属有限责任公司,云南 楚雄675000) 摘要:本文针对云南楚雄滇中有色金属有限责任公司生产过程中产生的急冷转炉渣、缓冷电炉渣混合浮选进行生产实践,采用 二段一闭路 破碎,两段连续磨矿,两粗选,两扫选和三次精选工艺.

通过采取控制入选品位,改造渣浮选碎矿系统,改变药剂添加位置及添加比例,优化浮选流程等措施,急冷转炉渣与缓冷电炉渣混合浮选后获得铜精矿品位为20.6%,尾矿品位0.43%,铜回收率达87%以上,取得了较好的浮选工艺指标. 关键字:铜冶炼;

转炉渣;

电炉渣;

浮选 doi:10.3969/j.issn.1000-6532.2019.01.00x 中图分类号:TD989 文献标志码:A 文章编号:1000-6532(2019)01- 在传统的火法炼铜工艺中,含铜品位极低的熔炼炉渣历来是废弃的.随着冶炼技术的不断发展,绝大多数冶炼厂都使用了富氧空气熔炼,使一次熔炼的冰铜品位升高,导致了熔炼炉渣中铜损失也增加.这样,大量废弃的熔炼炉渣严重影响了冶炼厂的铜回收率.由于楚雄滇中有色金属有限责任公司前期生产工艺没有配置铜渣浮选回收系统,转炉产出的转炉渣倒入铸渣模内用水急速冷却后存放,转炉渣不返入电炉,转炉渣分解破碎后少部分进入艾萨熔炼系统,使得生产成本急剧增加,同时也会造成电炉渣含铜增加,每年损失大量铜金属.目前公司库存急冷转炉渣达到30000t左右,金属含量约1400t,已堆存多年,回收率偏低,造成大量资金占用. 2014年公司引进缓冷选矿法(浮选法),此法具有回收率高,电耗少,技术经济指标好等优点[1].铜浮选回收率一般在90%,铜精矿含铜在20%以上,尾渣含铜在0.3%-0.5%[2].因浮选法选铜主要借助硫化铜微细晶粒和铜颗粒两物相与渣中其他物相表面物理化学性质的差异来实现渣中铜的回收.浮选效果与渣中铜物相的晶粒有密切关系,在相变温度范围内的缓慢冷却能够促进铜矿物晶粒的缓慢长大,有利于提升浮选效果.而库存的急冷转炉渣是在高温熔融状态用水急速冷却至室温与缓冷电炉渣按照一定比例混合进行浮选.转炉渣急速冷却会使炉渣形成非晶质构造,这种非晶质构造会阻止微晶粒析出和迁移聚集[3],进而阻止析出铜粒子的长大,使炉渣中的铜粒子晶粒细而分散,混合后的炉渣容易破碎,但是比较难磨细,即使细磨也很难使其达到单体解离,浮选难度较大,导致炉渣中的铜难浮选回收.严重影响浮选铜精矿的回收率和品位.为了最大限度的回收炉渣中的有价金属,必须对不同的冶炼炉渣进行充分、细致的研究,以实现冶炼炉渣的高效综合利用[4-5].

1 缓冷选矿法工艺流程 1.1 炉渣缓冷 电炉渣通过渣溜槽放入渣包内,转炉渣直接倒入渣包内,再用专用渣包车运至渣缓冷场冷却,炉渣经过自然冷却24小时 h-喷淋冷却24小时 h-自然冷却8小时 h后,再由渣包车运至翻包平台翻倒至渣堆场准备破碎. 1.2 破碎流程 炉渣由移动式的液压碎石机在渣堆场将大块物料破碎到350 mm 以下的粒度.渣堆场内≤350 mm 的冷却渣用装载机运至原矿仓,破碎采用 二段一闭路 的破碎流程,破碎产品粒度为≤

2 mm. 1.3 磨矿选别流程 磨矿采用两段连续磨矿流程,第一段、第二段球磨分别与螺旋分级机、旋流器组合,进行闭路磨矿,磨至细度为-0.05 mm85%后进入浮选作业,浮选采用两粗两扫三精流程,得到合格铜精矿. 1.4 精矿脱水流程 铜精矿的脱水采用浓缩过滤二段脱水流程精矿含水≤12%,精矿成品返回熔炼厂. 1.5 尾矿脱水流程 尾矿的脱水采用浓缩过滤二段脱水流程,尾矿含水≤12%,尾矿成品外卖.