DOC《铜冶炼急冷转炉渣与缓冷电炉渣混合浮选生产实践》

2 急冷转炉渣与缓冷电炉渣混合浮选工艺 针对使用缓冷选矿法对急冷转炉渣和缓冷电炉渣进行混合浮选存在炉渣较难磨细,浮选难度较大,影响炉渣中的铜难浮选回收等问题.根据转炉渣急速冷却时晶体形成原理和特性,我们在现有工艺基础上作如下改变,进行浮选生产实验. 2.1 分拣 急冷转炉渣与缓冷电炉渣必须分开堆放.配比前将渣中的杂铜、白冰铜分拣出来,防止入选品位波动大,浮选指标难以控制等情况的发生,保证浮选出来铜精矿指标的准确性及选矿回收率的稳定.分拣出来的杂铜和白冰铜返回转炉生产系统. 2.2 混料 将分拣好的急冷转炉渣与缓冷电炉渣严格按照1:1~1:1.5的比例范围经过配料后进入粗碎处理,并根据浮选情况调整急冷转炉渣与缓冷电炉渣配比. 2.3 粗碎筛分 急冷转炉渣与缓冷电炉渣进行粗碎后筛分.在破碎系统中,矿石粒度以及处理量直接影响破碎系统的效率和质量,由于原设计高分子振动筛筛孔大,筛下矿石粒度大.进入Ⅰ段磨(1#球磨机)的矿石粒度较粗,难以磨至炉渣单体解离.为提高磨矿效果,就必须控制碎矿最终产品粒度.所以将筛孔尺寸改为12 mm*12 mm,振动筛通过压条固定在振动架上确保进入Ⅰ段磨(1#球磨机)矿石粒度达到标准,粒度合格的矿石进入粉矿仓存放,对于不合格的大块矿石重新返回细碎. 2.4 Ⅰ段磨矿分级 由于急冷转炉渣硬度高,比较难磨细,在确保入磨粒度的前提下,对入选矿浆细度难控制,所以改变钢球的添加型号来改变入选矿浆细度,确保入选细度达到要求.Ⅰ段磨(1#球磨机)全部添加型号为Φ100 mm的钢球,Ⅰ段磨(1#球磨机)出来的矿浆经双螺旋分级机分级处理后,粒度合格的矿液流入沙泵池,粒度较大的矿砂重新进入Ⅰ段磨形成闭合磨矿处理. 2.5 改变药剂添加比例 在前期的生产实践中,我公司已初步掌握急冷转炉渣与缓冷电炉渣浮选药剂配比要求,硫化钠用量350~400 g/t,丁基黄药用量300~400 g/t,丁铵黑药用量70~150 g/t,2号油用量500~700 g/t.生产过程中要依据混合急冷转炉渣与缓冷电炉渣的实际检测结果及浮选情况按相应比例进行调整,从而提高炉渣铜回收率. 2.6 改变药剂添加位置 药剂在浮选作业中有着巨大的影响力,如果药剂不充分与矿浆融合,将直接影响到浮选作业指标,包括回收率、精矿品位、尾渣含铜.现添加药剂是将药剂添加进搅拌桶内,而搅拌桶体太深,矿物比重大,整个搅拌桶振动大,在生产过程中搅拌桶电机多次发热自停,大部分药剂从粗一第1台浮选机被带出,使后面的流程药剂与矿物作用减弱.所以改变药剂添加点的位置,使药剂直接加入沙泵池.药剂进入沙泵池后,通过泵的作用及直径250 mm旋流器、球磨机的作用,再进入浮选.药剂与沙泵池内的矿液提前混合,延长药剂与矿液的反应时间,使药剂与矿物充分反应后进入浮选,保证浮选时得到平衡厚实的泡沫层,提高金属回收率.降低尾渣含铜. 2.7 分级、Ⅱ段磨矿 砂泵池内的矿液进入到250 mm旋流器分级处理后,粒度合格的溢流矿浆进入粗Ⅰ,粒度不合格的沉砂矿浆进入Ⅱ段磨(2#球磨机)再磨处理,为保证磨矿效果Ⅱ段磨内全部添加型号为Φ60 mm的钢球. 2.8 粗选、扫选 在生产过程中,进入粗Ⅰ前两槽所选泡沫指标已达到生产要求,使粗Ⅰ的1#、2#浮选机刮出的泡沫直接作为精矿产品进入精矿浓缩池,底部渣浆进入粗Ⅰ的3#、4#浮选机浮选,如果刮出的泡沫品位达到冶炼要求,可以直接排入精矿浓缩池内,不达标则进入精Ⅰ继续浮选;