DOC《从多金属复杂金精矿焙砂中分离提取有价金属》

1 试验原料、设备、仪器和方法 试验原料为氧化焙烧预处理后的焙砂,粒度-0.048 mm占70.8%,氧化焙烧时焙砂产率为72.84%,脱硫率96.66%,脱砷率52.57%,脱除的硫可通过烟气制酸进行回收.焙砂主要成分:Au 8.83 g/t、Ag 125.6 g/t、Cu 2.64%、Zn 1.30%、Pb 1.08%、Fe 60.32%、S 2.14%、As 0.28%.试验中采用的试剂均为化学纯,水为去离子水.主要设备有马弗炉、恒温电加热水浴装置、棒磨机、精密酸度计、精密电动搅拌器、浸出搅拌机. 收稿日期:2016-04-27 基金项目:云南省对外科技合作计划项目(2015IB002) 作者简介:李奇伟(1976-),男,云南昆明人,工程师. 浸出试验除氰化浸出因需要全程鼓空气用专用浸出搅拌机进行浸出外,其余浸出均在烧杯中进行,并以水浴加热控温.浸出结束后进行真空抽滤,并用去离子水洗涤3次.固体矿样采用火试金方法检测,溶液采用原子吸收法检测.由于从酸浸液中采用萃取电积、碳酸钠沉淀的方法就可实现铜锌的分离和提取,其工艺已较为成熟,而从盐浸液中采用铁粉置换法即可一步就获得可直接销售的海绵铅银渣,故在此均不做讨论.

2 结果与讨论 2.1 焙砂酸浸 2.1.1 硫酸用量对铜、锌浸出的影响 固定条件:酸浸温度80 ℃、液固比L/S=3(mL/g)、反应时间2 h.加入一定量的浓硫酸,通过控制反应终点pH分别为

2、1.

5、1.

0、0.5来确定硫酸用量,硫酸用量对焙砂中铜、锌浸出率的影响如图1所示. 图1 铜、锌浸出率与硫酸用量的关系 Fig.1 Relationship between leaching rate of copper and zinc and sulfuric acid dosage 从图1可以看出,焙砂采用水浸时,铜、锌的浸出率即可达77.83%和60.09%,此时浸出液pH为3左右,加大硫酸用量可进一步促进铜、锌的浸出,但过高的酸用量会造成浸出液酸度过高,增加处理成本,而且铁也会大量浸出.综合考虑,硫酸用量78 kg/t(始酸浓度26 g/L,终点pH=1)较适宜,此时,铜、锌浸出率分别为90.45%和82.87%. 2.1.2 反应温度对铜、锌浸出的影响 固定条件:硫酸用量78 kg/t、L/S=

3、终点pH=

1、反应时间2 h,考察酸浸温度对焙砂中铜、锌浸出率的影响,结果如图2所示. 图2 铜、锌浸出率与温度的关系 Fig.2 Relationship between leaching rate of copper and zinc and temperature 由图2可见,提高反应温度可以促进铜、特别是锌的浸出,但当温度提高到80 ℃以上后,铜、锌浸出率基本稳定,因此确定酸浸的最佳温度为80 ℃. 2.1.3 液固比对铜、锌浸出的影响 固定条件:硫酸用量78 kg/t、反应温度80 ℃、终点pH=

1、反应时间2h.不同液固比条件下试验结果见图3. 图3 铜、锌浸出率与液固比的关系 Fig.3 Relationship between leaching rate of copper and zinc and L/S 由图3可以看出,随液固比的增加,铜、锌浸出率升高,但当液固比达到3以后浸出率基本稳定,进一步提高液固效果不明显,同时会加大溶液处理量,因此,酸浸的液固比控制在3左右较为适宜. 2.1.4 反应时间对铜、锌浸出的影响 固定条件:硫酸用量78 kg/t、反应温度80 ℃、L/S=

3、终点pH=1.酸浸浸出时间对铜、锌浸出率的影响如图4所示. 图4 铜、锌浸出率与酸浸时间的关系 Fig.4 Relationship between leaching rate of copper and zinc and acid leaching time 图4表明,随着反应时间的增加,铜、锌浸出率也随之提高,但在2 h后基本稳定,说明此时已接近反应终点,因此,酸浸反应时间取2 h较为适宜. 2.1.5 磨矿粒度对铜、锌浸出的影响 固定条件:硫酸用量78 kg/t、反应温度80 ℃、L/S=