PDF《ICS 21.200》

5 炉内气氛控制应采用适当的仪表,以保证碳势和氮势达到规定的精度要求. 5.

6 碳氮共渗所有料盘、挂具推荐采用耐热钢或耐热铸铁制造,使用中不允许有明显的变形. 5.

7 淬火冷却槽内应配置加热和循环冷却装置.冷却介质的温度在使用过程中应能较快的达到预定值 ±25℃. 5.

8 淬火介质不应对齿轮产生氧化、腐蚀等有害的影响,并应符合有关技术条件.一般采用淬火介质 为20 号、30 号机械油,气缸油或其它专用淬火介质;

其冷却性能应进行定期检查,并定期清除杂质.

6 工艺控制 6.

1 碳氮共渗剂 6. 1.

1 供碳剂:推荐采用醋酸乙脂、丙酮、甲烷、丙烷、丙丁烷等,也可采用不饱和烃、硫含量低的煤油. 6. 1.

2 供氮剂:推荐采用氨气,也可采用甲酰胺、尿素、三乙醇胺等供氮碳剂. 6. 1.

3 渗剂纯度最低应达到工业纯等级. 6. 1.

4 渗剂不得对齿轮表面及共渗过程产生有害影响,并应符合各自的标准或技术条件. 6.

2 处理前的验收和准备 6. 2.

1 详细了解对热处理的技术要求. 6. 2.

2 钢料、锻造、预先热处理和机械加工的质量应稳定,并符合技术要求. 6. 2.

3 制定工艺规范,确定使用设备、装炉方式和装炉量. 6. 2.

4 齿轮表面不得有锈斑、油污、碰伤、裂纹等,并进行编号、登记和装挂. 6. 2.

5 齿轮的装挂应按其结构选择适当方式,对于中小模数的薄壁齿轮推荐采用挂装方式. 6.

3 装炉 随炉放置的试样与齿轮试块的材质和热处理条件应和同炉齿轮一致,且应放置在与齿轮保持相同 工艺状态的位置. JB/T 9173-1999

3 6.

4 工艺规范 6. 4.

1 渗层深度小于 0.5 mm 的碳氮共渗齿轮,共渗温度一般为 800~840℃,直接淬火,其平均渗速 一般可以 0.12 mm/h 左右计算. 6. 4.

2 渗层深度为 0.5~0.8 mm 时,共渗温度一般为 840~880℃,其平均渗速一般可以 0.15 mm/h 左右估算. 精度要求高的齿轮,中温共渗后应在炉内预冷至较低的温度(高于 Ar3) ,并等温

30 min 以上,然 后出炉淬火. 6. 4.

3 渗层深度要求大于 0.8 mm 时,推荐采用两段工艺规范.第一阶段采用 880~920℃较高温度进 行共渗或渗碳,然后降温至 820~860℃进行中温碳氮共渗,平均渗速可以 0.18 mm/h 左右估算. 6. 4.

4 共渗时间,应根据渗层深度要求和随炉试样的实测结果来确定. 6. 4.

5 对于需局部防渗的部位,可采用防渗涂料或其它防渗措施,尽量避免采用镀铜防渗,以防止氢脆. 6. 4.

6 共渗时间,贯通式炉的炉压推荐控制在 40~200 Pa,周期式炉的炉压推荐控制在 150~500 Pa. 6. 4.

7 吸热式可控气氛碳氮共渗,推荐通氨量为 2%~3.5%(占炉气总量) .采用滴注式碳氮共渗时, 推荐通氨量为 25%~35%(炉气总量按滴液气化量和通氨量之和估算) . 6. 4.

8 采用滴注式碳氮共渗时,推荐采用甲醇、乙醇或氮气进行排气,不宜将氨气或其它供氮剂在开 始阶段大量通入,作排气使用. 6. 4.

9 铬锰钛钢齿轮进行碳氮共渗时,为避免产生黑色组织缺陷,供氨量应偏低控制,并应采用后期 供氨强渗缩短共渗时间.

7 质量控制与检验方法 7.

1 外观:齿轮碳氮共渗后,用肉眼检查表面,不得有氧化皮、碰伤、剥落、锈蚀等缺陷. 7.

2 碳氮共渗层表面至深度为 0.1 mm 处的第一表层,平均碳浓度应控制在 0.75%~0.95%,平均氮浓 度应控制在 0.15%~0.30%,用剥层分析方法检验. 7.