DOC《49、徐州工程机械集团有限公司》

二、两化融合促进节能减排的实际应用情况 两化融合促进企业节能减排实际上贯穿于企业生产和企业管理的全过程. 首先,产品设计和生产工艺控制的信息化是节能减排的源头,产品及生产工艺的设计,直接影响生产原材料和加工设备的投入. 早在1995年徐工集团核心主机厂就已经引入CAD(计算机辅助设计),实现 甩图板 ,1999年二维CAD得到普及,科技(当时的股份公司)、重型等主机厂开始实施应用三维CAD、CAPP等技术,2002年实施CAE把有限元分析用于产品设计,至2008年徐工集团所有分子公司产品设计上均实现三维CAD为主,二维CAD为辅,关键零部件有限元、应力等实现计算机辅助分析. 目前徐工集团在积极探索虚拟装配、虚拟制造在工程机械制造企业的适用,逐步实现新产品从研发设计、到试制生产都在计算机模拟环境中完成.不仅可以有效缩短产品开发周期和工艺流程,降低试制成本,减少返工和报废,节省原材料,提高加工效率,更是减少废弃物排放,实现工业生产前的节能减排. 2009年2月和SAP公司签署战略合作协议,利用世界先进ERP软件在徐工的实施,推动企业管理现代化,到2009年7月徐工信息化整体提升一期工程正式上线,实现覆盖从产品研发、生产到销售、服务全价值链,产品全生命周期及客户订单全过程的业务运营和支撑体系,成为SAP公司在工程机械行业航标示范项目 . 其次,加工制造环节的信息化是节能减排的关键.信息技术的应用可以改进各类生产设备的性能,从而提高资源利用率,实现节约资源的目标.例如信息技术在电力技术中的整流,逆变、斩波、变频、开关和智能控制等方面的应用,是实现工业生产自动化,优质、高产、低能耗和提高效益的主要技术手段. 再次,管理技术的信息化是节能减排的重点.在生产过程中运用自动化控制技术,为检测、控制、优化、调度、管理和决策提供了安全可靠的数据,通过重构过程管理、物流管理和资金管理,优化管理流程,提高管理效率,促进了企业科学管理,实现节能增效. 推广精细化生产管理信息系统、精益研发平台、集散控制系统、能源利用综合平衡和调度管理系统等,落实企业键能减排措施. 通过建立企业综合能耗管理中心,实现对生产中水、电、汽、油和排污等相关能源的实施监控,对异常事故及时发现与纠偏,在最短时间将损失控制到最小范围内,保证能源运行方式的合理化. 另外,优化物流,减少库存,企业能源管理中心是一项整合自动化和信息化技术的管控一体化节能新技术,是通过对企业能源生产、输配和消耗实施动态监控和管理,改进和优化能源平衡,从而实现系统性节能降耗.支持企业能源管理中心建设,对促进重点节能技术推广应用,提高工业企业能源管理水平具有重要的作用. 徐工集团从研发设计和产品信息化两个方面,着力推进工程机械产品从 制造 向 智造 转型.通过构建高效统一的数字化协同设计平台,统一标准、编码、流程、平台和研发工具,实现研发数据的集中管理和共享,降低了研发成本,实现新产品上市时间从半年缩短为三个月.全面推广具有国际先进水平的产品数字化全生命周期管理模式,通过对产品研发设计、生产制造、售后服务全流程的信息获取、跟踪和反馈,及时改进产品研发设计,提高了产品设计质量,全面支持市场导向、灵活配置、模块设计和快速交付.产品在生产过程中,其工艺信息、零部件信息通过生产线自动采集、汇总到产品全生命周期管理系统,用于及时改进产品设计.产品出厂后,用户可以根据产品内嵌的唯一身份识别码,反馈产品质量、功能、故障等信息,为不断改进产品研发设计提供了科学合理的依据.下一步,集团将建立开放式的产品协同研发网络,实现与关键零部件厂商在研发阶段的整体协同能力. 在产品数字化、网络化和智能化方面,徐工集团结合高新技术改造,取得了许多自主创新成果.通过采用计算机技术、车辆负荷传感自动变速等高新技术,对沥青混凝土摊铺机、沥青混凝土搅拌站、装载机等产品进行全面升级,提高了相关产品的智能化水平.实施工程机械机群智能化工程,通过应用有线/无线数据自动交换技术、GPS技术、智能故障诊断与预测技术、工作状态监控技术、在线检测等先进技术,开发出涵盖大型自卸车及汽车起重机等大型施工设备的智能化机群,满足了用户对工程机械全面智能化的新需求,推动了我国工程机械行业的技术进步. 注重宣传、加强培训,着力培养适合 两化 融合发展需要的新一代产业工人.徐工集团在企业中充分利用各种手段加大 两化 融合的宣传力度,使新的发展理念深入人心,逐步改变了徐工人的思维方式,提升了徐工人的从业素质.为了加强 两化 融合人才队伍建设,在集团和分公司人力资源管理的 员工综合培训计划 中单列信息化培训计划.集团及各分子公司均建有培训设施,可以同时对150人进行在线培训,2009年已培训约4500人次.信息化人员在参与信息化项目之前都会到业务部门工作三个月,了解和领会实际业务;