DOC《毕业设计（论文）》

(b)采用落料――冲孔复合冲压,采用复合模生产;

(c)用冲孔――落料连续冲压,采用级进模生产. 方案(a)模具结构简单,但需要两道工序,两套模具才能完成零件的加工,生产效率低,难以满足零件大批量生产的要求.由于零件结构简单,为了提高生产效率,主要采用复合冲裁或级进冲裁方式.采用复合冲裁时,冲出的零件精度和平直度好,生产效率高,操作方便,通过设计合理的模具结构和排样方案可以达到较好的零件质量. 根据以上分析,该零件采用复合冲裁工艺方案.

4 确定模具总体结构方案 4.1 模具类型 根据零件的冲裁工艺方案,采用复合冲裁模.复合模的主要结构特点是存在有双重作用的结构零件――凸凹模,凸凹模装在下模称为倒装式复合模.采用倒装式复合模省去了顶出装置,结构简单,便于操作,因此采用倒装式复合冲裁模. 4.2 操作与定位方式 虽然零件的生产批量较大,但合理安排生产,可用手工送料方式能够达到批量要求,且能降低模具成本,因此采用手工送料方式.考虑到零件尺寸大小,材料厚度,为了便于操作和保证零件的精度,宜采用导料板导向,固定挡料销挡料,并与导正销配合使用以保证送料位置的准确性,进而保证零件精度.为了保证首件冲裁的正确定距,采用始用挡料销,采用使用挡料销的目的是为了提高材料利用率. 4.3 卸料与出件方式 采用弹性卸料的方式卸料,弹性卸料装配依靠橡皮的弹力来卸料,卸料力不大,但冲压时可兼起压料作用,可以保证冲裁件表面的平面度.为了方便操作,提高零件生产率,冲件和废料采用由凸模直接从凹模洞口推下的下出件方式. 4.4 模架类型及精度 考虑到送料与操作的方便性,模架采用后侧式导柱的模架,用导柱导套导向.由于零件精度要求不是很高,但冲裁间隙较小,因此采用I级模架精度. 4.5 凸模设计 凸模的结构形式与固定方法: 落料凸模刃口部分为非圆形,为便于凸模与固定板的加工,可设计成固定台阶式,中间台阶和凸模固定板以H7/m6过渡配合,凸模顶端的最大台阶是用其台肩挡住凸模,在卸料时不至于凸模固定板中拉出.并将安装部分设计成便于加工的长圆形,通过接方式与凸模固定板固定.

5 工艺设计计算 5.1 排样设计与计算 零件外形近似矩形,轮廓尺寸为58*30.考虑操作方便并为了保证零件精度,采用直排有废料排样.如图1所示: 查《冷冲压工艺及模具设计》表3-13,工件的搭边值a=2,沿边的搭边值a1=2.2.级进模送料步距为S=30+2=32mm 条料宽度按表3-14中公式计算: B -0=(Dmax+2a1)-0 查表3-15得:=0.6 B=(58+2*2.2)=62.4 (L) 由零件图近似算得一个零件的面积为1354.8L2,一个进距内的坏料面积 B*S=62.4*32=1996.8L2 .因此一个进距内的材料利用率为: =(A/BS)*100=67.8 查《冷冲压工艺及模具设计》附表3选用板料规格为710*2000*2. 采用横裁时,剪切条料尺寸为62.4.一块板可裁的条料为32,每间条可冲零件个数22个零件.则一块板材的材料利用率为: =(n*A0/A)*100 =(22*32*1354.8/710*2000)*100=67.2 采用纵裁时,剪切条料尺寸为62.4.一块板可裁的条料为11,每条可冲零件个数62个零件,则一块板材的材料利用率为: =(n*A0/A)*100 =(11*62*1354.8/710*2000)*100=59.2 根据以上分析,横裁时比纵裁时的板材的材料利用率高,因此采用横裁. 5.2 计算冲压力与压力中心,初选压力机 冲裁力:根据零件图可算得一个零件外周边长度: L1=16π+8+28+38*2 =162.27 内周边长度之和: L=2π*3=18.84L 查《冷冲压工艺及模具设计》附表1可知:MPa;