DOC《附件1:》

附件1: Φ20-Φ60mm高精度精整线技术要求

一、概述 石钢公司新增1条φ20~60mm高精度精整线,主要用于生产小规格高端精整探伤材.

二、工艺技术要求

1、工艺流程: 上料 → 矫直 → 倒棱 → 退磁 - 分钢仪 - 探伤 → 收集.

2、工艺要求 代表钢钟:合金结构钢、齿轮钢、优质碳素结构钢、轴承钢、弹簧钢、易切削非调质钢、高压锅炉及管坯钢、锚链及系泊链钢等. 原料条件: 每米弯曲度≤8mm/m,全长总弯曲度不大于钢材长度的8‰. 钢材最大屈服强度1200N/mm?. 规格φ20~60mm,长度4~7m. 性能指标: 棒材矫直后,每米及总长弯曲度≤1‰,表面无划伤、压痕、硬化及内部应力、裂纹等矫直缺陷. 棒材经过端部倒棱后不产生新的缺陷,倒棱尺寸2-5mm,倒棱角度可调,倒棱尺寸精度≤±1mm. 棒材退磁后,剩磁≤5高斯. 分钢仪在棒材中碳元素成分的差别在0.1%以上时,能够可靠自动分选.满足《钢材牌号可分性一览表》要求. 表面探伤检测精度:纵向槽0.15mm深*0.2mm宽*10mm长,100%圆周覆盖. 内部探伤检测精度:最高精度平底孔φ0.7mm,100%横截面检测,无盲区,满足国标4162中AAA级. 无芯修磨线对钢材单边修磨量为0.1-0.2mm. 精整线生产能力:最高精整速度≥90m/min,年产量5万吨. 无芯修磨生产能力:产能6000吨/台/年,2套无芯修磨线基本满足精整线探伤不合材即时修磨并重探的需求.

三、设备技术要求

1、主要装备构成: 矫直机1套. 倒棱机1套. 表面探伤机和内部探伤机各一套. 无芯修磨机2套. 传输台架及配套称重等设备及公辅设施.

2、精整线设备要求: 2.

1、矫直机上料装置: 矫直机上料装置包含上料台架、布料机构、挡料及拨料装置、对齐辊道以及固定挡板等. 矫直机上料为多捆集中上料,上料台架具备分捆功能,设置解捆工位,并便于清理绑丝. 上料台架具有散料布料功能,将解捆后的棒料逐根排列待矫.最大布料能力10t. 台架设有挡料机构,挡料机构可以按棒材规格调节挡料位置.拨料机构要保证各规格棒料逐根拨入到矫直对齐辊道上. 对齐辊道由120度V型辊,主要作用是将棒材在固定挡板处对齐. 2.

2、矫直机入料装置: 矫直机入料装置包括入口槽、预旋转装置、入口导套等. 入口槽内衬以易更换耐磨材料,防止划伤、减小输入噪音. 预旋转装置要求启动快,运行平稳. 入口导套具有减震功能,可随棒材甩尾柔性摆动.主要作用是让棒材顺利的进入矫直机.同时应具有防止磕碰的措施(包含矫直过程),导套可根据棒材直径的变化更换. 2.

3、矫直机主机: 主机矫直能力按最大规格棒材,屈服强度1200MPa设计.主机具有液压保护功能,当被矫棒材尺寸超差或弯曲度过大引起矫直力过大或辊缝过大时,液压控制系统将根据此变化使辊缝随之变化,从而起到保护作用并使矫直正常进行. 矫直机主机和减速箱轴承采用进口SKF、TIMKEN等同档次产品,减速机为硬齿面标准减速机.矫直机主电机为交流电机,单台主电机功率≥130kw. 矫直辊辊缝及角度、导板高度及导板缝的调整要求为计算机控制自动调整,导板高度及导板缝宽度调整要求有可靠的锁紧装置. 矫直机主机设置氧化铁皮收集装置,乳化液站具备电磁分离和自动过滤功能. 矫直辊磨损后可依据辊型模板或辊形曲线加工修复,单套矫直辊可修磨次数不低于3次. 2.