PDF《稠油脱水工艺分析与改进》

4、时间对脱水的影响 从上面几组数据和

图表都可以看出,随着脱水时间的延长,稠油脱水率提高.这是因为油水乳状液与破乳剂经过充分 接触混合,实现了化学破乳以后,需要在一定容积的沉降设备中进行沉降分离,使油水依靠密度差分离成层,由于油 水的密度差较小,分离速度较慢,故需要有足够地沉降分离的空间和时间来保证分离效果. 3.5分析 通过以上分析可以得出结论,破乳剂型号、破乳剂用量、稠油的粘度、脱水时间、脱水温度均对稠油的脱水有着重要 的影响.在这几个因素中,稠油的粘度受到稠油性质的影响,掺入稀油,受到稀油产量的影响,另外,掺入过多的稀 油也会导致脱水过程中,燃料消耗及电力消耗的增加,脱水时间的减少.就目前国内使用的稠油破乳剂而言,均存在 着低温性能差,破乳剂用量大,价格昂贵等缺点,例如,对江桥稠油加入150mg/L的H012破乳剂,80℃下处理48小时 ,油中含水为5%,85℃下处理44小时,脱水率可以达到0.96%.脱水时间受到油罐处理能力的影响,另外延长脱水时 间,会增加热量的散发损耗,增加燃料的消耗.因此,提高脱水温度,是目前大家普遍采用的做法.在提高温度的过 程中,如何减少燃料油消耗,如何减少热量损失,是必须考虑的问题. 4.热化学脱水的改进 4.1一般的热化学脱水工艺 为了提升稠油的脱水温度,在热化学脱水工艺中,一般在二级沉降罐对稠油进行循环加热脱水.

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4 相对于模式一来说,模式二节省了一台脱水泵,电力消耗有所降低,但是这两种模式都存在一个问题,二级罐的进泵 口一般都在1.5m至3m之间(为了增加罐的有效容量)由于油轻水重,水以及高含水油处于罐的底部,进入脱水泵的 水分比较多,胜利工程设计咨询有限公司的郭长会工程师的一篇关于分离器研制的文章中指出,如果将被加热原油的 含水由80%降低到30%,加热炉的热负荷可以降低约80%.热量的浪费主要由于被加热介质含水高,水吸收并带走了 大量的热量造成.水的平均比热容为4.2kJ/(kg*K),原油的平均比热容为2.1kJ/(kg*K),把1kg的水提高1℃要比把1kg的油 提高1℃多吸收一倍的热量,为了保持水位高度,不断的打底水,又使得热量被水带走. 4.2改进后的热化学脱水工艺 4.2.1比热容和加热炉出口温度的关系. 由加热炉的热负荷Q=GC(T2-T1) 得Q――热负荷 C――比热容 G――单位时间加热的液量 T2――加热炉出口温度 T1――加热炉进口温度 图4.1比热容和加热炉出口温度的关系 由图4.1可以看出,被加热介质的比热越大,加热炉出口的温度越小,即被加热介质含水越低,加热炉出口温度越高 .因此,以净化油作为换热介质便可以解决这一个问题. 4.2.2以净化油作为换热介质的应用 现场应用的方法是把脱水泵的进口改在净化油罐上. 这种工艺把二级罐和净化油罐整体做为一个换热器,以净化油做为换热介质,被加热后进入二级罐,提高二级罐油层 的温度,使稠油在二级罐内脱水,脱水后的稠油溢流进入净化油罐,同时提高净化油罐的温度,实现三次沉降脱水. Powered by TCPDF (www.tcpdf.org)

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