PDF《全纤维整体弯曲镦锻曲轴专用立式液压机的研制+》

稳态显示系统设置参数 和操作方式和工艺. (7)维修方便.系统采用了软件逻辑,硬件结构极为简单, 这为日常的生产维护带来了很大方便.S7控制系统采用了标 准模块,对系统的熟悉只要达到板级或模块级即可正常维修.

2 结论 (1)锻件夹紧和松开是通过钳口、杠杆、拉杆、导向套支 撑、夹紧油缸来实现的.钳口夹紧缸采用了后置结构,前端在 钳身滑套中导向,后中部与活塞头配合连接,尾部与进出油路 的回转接头连接,多级同心增加了机械卡紧和摩擦,偏心磨损 造成密封的泄漏,密封的频繁更换造成配合面的擦伤,所以,夹 紧缸密封的泄漏是操作机主要故障之一. (2)前单车轮承担冲击载荷较高,接触面压低,承受冲击载 荷的滑动轴承,应力偏高,实际使用中每两个月更换一对轴承. 改用复合材料轴承后,寿命提高两倍以上. (3)控制系统采用了软件逻辑,消灭了过去硬件逻辑而引 起的故障隐患,大大提高了系统的可靠性. 对引进的800 kN・m自由锻造操作机的常见故障进行分 析,对关键技术提出了解决方案.对今后同类设备故障的规避 具有一定的指导意义. 十 收稿日期:2006―06―28 作者简介:崔怀旭(1960一),男,天津人,工学学士,高级工程师,主要从事锻压工艺及设备专业方面的研究.

150 机械设计 2006年8月 回程全部采用活塞缸(G2,G4).目的在于辅助增加弯曲缸 (G1)与主镦锻缸(G3)的下推力,而且在安装尺寸上节约了空 间. G1主弯曲缸;

G2弯曲回程缸;

G3主镦锻缸;

C-4活动模梁回程缸;

G5弯 曲锁模缸;

G6镦锻增力缸;

G7活动台左移动缸;

G8左下模箱移动缸;

G9顶出缸;

G10右下模箱移动缸;

G11活动台右移动缸;

G12上模箱定 位缸 圈1全纤维整体弯曲镦锻曲轴专用立式液压机油缸布量示意图 (3)NTR法是在TR法与NRR法的基础上研发而来的. NTR法应用了TR法中曲柄肘杆的增力原理和NRR法中曲轴 预镦工艺,并研发了预上弯工艺,使曲轴成型更好,镦锻的精度 更高.在设备上,采用了对称的肘杆原理,排布成两组对称的 肘杆机构,同时利用了上模箱定位缸(G12),保证了上模箱各 向的水平度,同时利用上模箱后死点定位缸(G12)的准确定 位,保证了合模时上下两模箱能完全吻合,最大限度的保护了 模具. (4)在旧工艺和设备中弯曲镦锻曲轴时,为了防止拐轴径 涨模,都是用顶出缸(G9)把下弯曲模向上顶住,同时和上弯曲 模向下的力一起完成弯曲上下模合模.上弯曲模必须克服掉 下弯曲模的力,以保证工件不涨模,剩余的力用来弯曲曲轴. 这样一来,同样型号的曲轴就需要比实际大出许多的力来完成 弯锻,而且容易涨模. 该机为了最大程度上节约能源和保证工件质量,在上、下 弯曲模之间加装了随动卡钩式锁模机构.不仅可以更好地保 证曲拐不涨模,也节约了克服下弯曲模力所需的力.更重要的 是,充分的利用了顶出缸(G9)为活塞缸的特点,在镦弯曲轴的 时候,可以协助弯曲缸(G1)向下施力.这在现有的曲轴镦锻 装备中是不可能实现的,所以,该机相对于旧的工艺装置有很 大的节能优势. (5)随动摆动卡钩式锁模机构动作的完成是利用弯曲锁 模缸(G5)来实现的,在这套机构中,巧妙地利用了摩擦斜面角 度与自锁的关系,使摩擦角尽量靠近自锁角,动作驱动力只近 似的为卡钩力的15%,易于实现、节省能源、动作可靠. (6)该机利用活动工作台的往复来完成曲轴的进出液压 机.活动工作台的进出是由活动工作台左右移动缸(G7,G11) 的推动来完成的.这两个油缸均采用了空心柱塞结构,为移动 部件提供供油系统,有效地避免了系统软管及高压旋转接头带 来的麻烦. 2工作循环过程 该机工作循环过程为:装料一工作台移至设备中心一合模 一上、下弯曲模锁模一预上弯一预镦一镦弯复合一终镦一上模 箱死点定位一弯曲锁模开模一上、下模箱开模一工作台移出一 顶出缸顶出一出件一上模箱退至后死点. 该机整套工作循环由PLC全程控制,并配有相应的传感 器. 主要工步简要说明如下: (1)合模:镦锻缸、弯曲缸下行,顶出缸上行;