PDF《“东航计划未来引进空客 350 新型客机,从公开资料显示,...》

东航计划未来引进空客

350 新型客机,从公开资料显示,装有

1000 多个 3D 打印的零件.

在未来,3D 打印 和传统加工技术一样会变得普及,积极做好技术储备在当前非常有必要. 陈之易/东方航空技术有限公司增材制造实验室工程师 作为中国三大国有骨干航空运输集团之一,东方航空公司运营超过

600 架客货飞机组成的现代化机队,航线覆盖全球

177 个国 家、1062 个目的地,新引进的 B777 宽体客机更是加密北美主要大中城市航线,为每一位旅客提供更有品质的飞行享受.为了保 证每一架飞机的安全飞行,旗下的东方航空技术有限公司承担着航线维护、定检维修与部附件维修及采购的重要任务. 做好增材制造技术储备 为品质飞行保驾护航 东方航空对增材制造技术运用到民航维修改装领域的初探 航空业因其超高的安全标准,常被视作较为 保守 的行业,东航是如何会想 到引入增材制造这种新技术呢?2015 年东航引入第一架全新波音

777 客机, 出现了飞机座位指示牌印刷错误,该缺陷会让该排座位的旅客左右秩序发生混 乱.如向原厂采购备件,需等待

180 天,费用约为

1000 美元,小小的错误所 带来的时间成本不菲.面对这样小批量的定制化的零部件需求,东航的工程师 们最终决定利用 3D 打印技术寻求解决方案.在三天时间内就就完成了制作, 解决了小错误带来的混乱影响,而折算成本仅需

50 元人民币.正是那一次成 功的尝鲜,让东航技术公司看到了增材制造技术的实际应用价值,也坚定了成 立实验室的计划. 东航建增材制造实验室成果显著

2016 年东方航空技术有限公司成立了增材制造实验室,利用满足 FAA 和CAAC25 部相关要求的 ULTEMTM

9085 材料,搭配 Stratasys Fortus? 450mc 工业级 3D 打印机,建立起了增材制造生产能力.在实验室团队努力下,东航 完成了国内航空业首个将 3D 打印的客舱内饰件应用到民航客机上的技术创 新. 在过去半年的时间内,增材制造实验室已经陆续开发出客舱零件

30 多种,共 生产了

300 多件成品零件装配在飞机客舱内,实现了 3D 打印客舱部件的标准 生产流程.利用小批量低成本快速制造的优势,定制化的设计、开发、生产零 部件,解决了过去易损零件订货周期长、成本高的问题,弥补了航材供应连的 短板,保障了公司机队的安全飞行同时提高了乘客乘坐体验. 作为一家国有股份制企业,东方航空技术有限公司成立增材制造实验室到产生 实际效益与成果,与国务院发布 十三五 科技创新规划中关于增材制造的鼓 励方面极度吻合,夯实制造基础保障能力,推进智能制造,有力支撑 中国制 造2025 .从国家鼓励创新的角度来看,东方航空技术有限公司走在国内航空 业的最前沿. 据东方航空技术有限公司增材制造实验室工程师陈之易介绍: 过去,在公司 欠缺零部件生产能力时,在航线的例行维护上,客舱件出现开裂等损坏,只通 过原厂采购新零件,这样一般需要

60 天甚至三个月以上的时间,甚至根本定 不到货.由于每种部件单次的需求数量有限,如果找工厂开模制作,成本上单 价非常昂贵.同时在这个等待的时间内,飞机上带有缺陷的部件会给乘客带 来不良的乘坐和使用体验,这样的问题在客舱中非常普遍,而原厂零件的售价 也远比利用 3D 打印出来的零件要高好几倍.因此,目前我们利用 3D 打印技 术,得以很好的为这个问题提供一种全新且高效的解决方案. 增材制造实验室的高效运作,让东航技术成功建立起从提出方案、部件设计、 打印制造到审批安装等一整套完整的增材制造部件生产使用流程,是东航技术 公司转型路线上的一只劲旅,在公司逐步形成专业化生产与产业化集成的竞争 优势后,得以向行业领先的飞机全生命周期综合维修服务商迈进一步. B777 驾驶舱 电子飞行数据包 支架 3D 打印制作完成 B777 驾驶舱 电子飞行数据包 支架完成后处理装机使用 ULTEM9085 打印制作的驾驶舱 电子飞行数据包 支架 典型案例:3D 打印 电子飞行数据包 支架与商务舱大型书报架 在成立两年不到的时间内,实验室已开发了众多 3D 打印客舱部件的应用,比 如座椅扶手、飞机舱门手柄盖板、行李架锁扣等内饰件,其中有两个比较突出 的应用案例: 其一为驾驶舱内的电子飞行数据包支架.起初,引进的飞机上并没有这个支 架,因如今的飞行员遇到问题后不用再翻阅厚厚的飞行手册,可以在配备的电 子飞行数据包上进行查询,于是需要有一个支架作该系统的支撑与固定,实验 室受公司委托开发了该产品,借助 3D 打印技术的快速制造特点,产品设计迭 代很快就定下了生产方案.目前,该支架已经用于空客