PDF《能源乘用车生产基地项目环境影响报告书简本》

四川汽车工业集团绵阳汽车制造有限公司年产

12 万辆新能源及传统 能源乘用车生产基地项目环境影响报告书简本 根据国家环保部《环境影响评价公众参与暂行办法》(环发 2006〔28〕号文)等 文件要求,现将四川汽车工业集团绵阳汽车制造有限公司年产

12 万辆新能源及传统能 源乘用车生产基地项目环境影响评价的有关信息予以公示:

一、建设项目情况简述 (1)建设项目名称:年产

12 万辆新能源及传统能源乘用车 (2)建设单位:四川汽车工业集团绵阳汽车制造有限公司 (3)建设项目性质:改建 (4)项目建设地点:四川省绵阳高新区防灾减灾科技产业园 (5)项目总投资:168000 万元

二、建设项目工艺方案 全厂生产工序包括冲压、焊装、涂装、总装,各工序具体生产工艺流程及产污情况 如下,全厂总体工艺流程见图 1.

图1项目总体工艺流程及产污节点汇总图 成品入库 涂装车间 前处理 整机补漆 整机装配 总装车间 车身骨架焊接 门盖包边 翼子板 焊烟、噪声 焊装车间 白车身 喷漆 烘干 强冷 废水 废水 喷漆废气 烘干 废气 噪声 喷漆废气 检测尾气、噪声 整机检测线 晾干 落料 冲压 板材 噪声、边角料 冲压车间

1 冲压工序 主要承担白车身大、中型冲压件的备料、冲压成形、质量检验、模具维 修、设备维护和冲压件储存任务.冲压车间自制冲压件毛坯(钢板)重319kg/ 辆.自制冲压件成品重 165kg/辆. 表1自制件清单 序号 项目名称 重量 kg

1 左侧围/右侧围 33.75*

2 2 左右翼子板 8.27*

2 3 左右前门外板 16.88

4 左右后门外板 18.79

5 左右前门前内板 8.05

6 左右前门后内板 10.83

7 左右后门前内板 8.41

8 左右后门后内板 11.99

9 机盖外板 14.48

10 后背门外板 14.57

11 机盖内板 12.41

12 顶盖(带天窗) 26.49

13 后背门内板 14.75

14 前围板 13.56

15 左右前轮罩 8.90

16 左右后轮罩外板 7.20*

2 17 左右后轮罩本体 8.57

18 左右前地板 15.02

19 中地板 8.79

20 后地板 8.15 (1)备料: 车间生产使用的原材料主要为各种卷料,进厂采用汽车运输,由车间金 属材料库负责接收及贮存,面积 780m2 贮存周期为

15 天.原材料采用卷料, 备料工段采用一条开卷剪切线及一台落料压力机准备冲压毛坯料,并安装毛 坯翻板机一台. (2)冲压: 冲压工段生产采用两条生产线,均为机械压力机串联自动线. A 冲压线:由1台24000kN 机械多连杆压力机、1 台12000kN 四点单动 机械压力机、2 台8000kN 四点单动机械压力机组成,工作台台面尺寸为 4.6m*2.6m.A 冲压线主要承担顶盖板、左右侧围外板、前地板、后地板、左 右车门等大、中型外覆盖件的冲压. B 冲压线:由1台12000KN 机械多连杆压力机、1 台6300KN 四点单动 机械压力机、2 台5000KN 四点单动机械压力机组成,工作台台面尺寸为 4.0m*2.2m.B 冲压线主要承担梁柱类加强板等中型件的冲压,其中左右对称 件尽量采用成双冲压. 每条冲压线配备横杆式自动化上下料传输系统,自动化上下料系统由拆垛 机、清洗涂油机、对中台、上下料机械手等组成.设备自带电网谐波过滤装 置,降低设备运行过程中电压波动对自动化伺服控制系统的影响. 冲压件清洗采用机器人擦洗,清洗采用清洗油,因此清洗过程不产生清洗 废水.清洗油以清洗精油为溶剂,具有强力清洁之功效.清洗油能迅速分解, 清除钢板上的各种胶质、顽固污垢、积碳及氧化沉积物. 冲压线采用地下废料输送系统. 冲压工序产污情况:冲压工序所产生的污染物为:废金属料、设备噪声、 废机油、工业擦布等.工艺流程及产污环节见图 2. 图2冲压车间工艺流程及产污节点图

2 焊装工序 焊装车间即是将冲压车间生产的冲压件及外协冲压件焊接安装成一个白车 身.焊装车间承担白车身分总成及白车身总成的焊接、调整、修磨任务,同时承 担白车身分总成、 总成的检测, 白车身总成的储存及焊接设备和夹具的日常维修 任务. 表2焊装车间生产纲领表 序号产品名称 每台焊接件年产量(万辆) 年产质量(t) 零件 部件 质量 kg 基本 合计 基本 合计 件/种件/种1白车身总成 60/60 30/30 437.5

12 12

52500 52500 合计

52500 焊装车间生产性质为大批量流水式生产,焊接总成件均组织流水生产线,并 采用精益生产方式的平面布置, 各级分总成生产线分别布置在上一级总成生产线 校正 检验开卷、剪切 清洗拉深 清洗液 噪声、废金属料 清洗液 E 车身成型 循环使用,定期更换 修边校正弯边 修边冲孔斜切 卷料毛坯 废含油擦布 噪声、废金属料 冲压成品送焊装车间 的旁边,就近上下工件. ①车身分总成焊接工艺: 在分装区, 将各零件分装成前骨架总成、 前端总成、 后骨架总成、 后端总成等分总成, 然后在地板线将上述各分总成焊接成地板总成;

②车身总成焊接工艺: 地板上线→地板补焊→左右侧围上线→车身成型→顶 盖上线→顶盖成型焊接→车身补焊→车身下线;

③车身调整线主要生产工艺: 装配后门→装配前门→装配翼子板→装配发动 机罩→装配后尾门→检验→合格品下线→送涂装车间. 白车身件焊接主要采用采用点焊为主,CO2 气体保护焊为辅的焊接方式.在 板材接头及预留孔洞等位置进行涂胶, 涂胶 95%采用机器人涂胶, 人工涂胶为辅, 以保证车体密闭性, 使用材料均为热塑性树脂, 合成橡胶为主要成份配置的无毒、 无味、无溶剂型密封胶. 车身焊接完成后为了实现车体密闭及焊缝缓冲的目的, 采用涂胶机对焊缝进 行涂电焊密封胶、膨胀胶、折边胶处理,形成白车身. 焊装抽风采用局部和整体抽风相结合的方式, 污染物浓度高的工位采用密闭 罩或半密闭罩.焊装点位设置抽风口,收集过滤后由排气筒排放. 焊装工序产污情况: 焊装工序所产生的污染物为:焊烟、设备噪声等,此外还有循环水站循环排 污水,属清净下水.工艺流程及产污环节见图 3. 焊机焊烟 抽风机/集气罩 焊烟净化装置 排放 循环水池 冷却回水 冷却水 冷却塔 噪声 循环排污水 图3焊装工序工艺流程及产污位置图 焊装 粉尘、噪声 外协件 小件焊接 左/右侧围 装配发动机罩 装配翼子板 地板总成 装配车门 车身成型 顶盖成型焊接 地板补焊 顶盖 车身下线 车身补焊 装配后尾门 检验 粉尘、噪声冲压成品 焊装成品送涂装车间 焊装废气

3 涂装工序 涂装车间对产品车身涂以防护装饰性涂层,具体负责工件的漆前处理、电泳 底漆、刮腻子、PVC 底涂、中涂,面漆、烘干,检查精修和修补等工序,并完 成油漆材料及产品涂层的检验工作.其生产纲领见下表 3-13. 表3涂装车间生产纲领 项目 尺寸 mm 重量 Kg 电泳面积 m2 喷涂面积 m2 长度 宽度 高度 单车 全年 单车 全年 单车 全年 车身

5000 2200

1650 500 60000t

110 1320 万m2

20 24 万m2

1、涂装车间概况 根据生产节拍的要求,本车间设计采用连续流水作业的生产方式,前处 理、电泳底漆线采用积放链连续输送,抗石击底涂采用空中滑橇输送,其它 工序采用地面滑撬输送系统输送. 车间主厂房总长 224m,共5跨,为74m,主车间为两层,局部三层结构, 南面辅助间为单层,总长 200m,宽度为 9m.车间内设置有前处理生产线、电泳 线、电泳烘干室、中涂室、中涂烘干室、面漆色漆喷涂室、罩光漆喷涂室和罩光 漆烘干室.其中面漆、中涂漆和罩光漆喷涂产生的废气经处理后采用

1 根45m 烟囱外排.各烘干室和强冷室废气经处理后经单独设置的 20~25m 烟囱外排. 涂装车间的涂装对象主要为焊接车间装焊的汽车车身, 电泳最大涂装面积为 110m2 ,中涂、面漆最大涂装面积为 20m2 ,产品最大质量为 500kg. 涂装车间生产顺序为:前处理→电泳→PVC 喷涂→中涂→面涂→面漆检查 修饰→注蜡. 涂装车间为全封闭生产系统,外界空气经空调系统净化调温后注入 车间. 根据涂装产品要求,采用三涂层(3C3B)涂装工艺,即一道电泳底漆、一道中 涂漆、一道面漆.前处理电泳为连续生产线,底漆采用阴极电泳漆、面漆采用本 色底漆和金属罩光漆.各涂层参数见下表 4. 表4项目涂装设计的主要工艺参数 序号 指标名称 设计参数

1 磷化膜厚度 2~5μm

2 电泳漆膜厚度 17~22μm

3 中涂膜厚度 25~35μm

4 面漆色漆膜厚度 35~45μm

5 金属底漆涂层 15~20μm

6 金属罩光漆涂层 35~45μm 涂装车间采用集中调输漆系统和供胶系统;

采用连廊与焊接车间衔接;

中涂、 面漆线采用双链滑撬输送机,烘道内采用高温双链滑撬输送机.

2、涂装前处理 涂装前处理就是对焊装后的汽车车身表面进行清洗、化学处理,从而使金属 表面形成一层磷化膜, 便于电泳涂装.其目的是为了去除被涂件构成物之外的异 物, 提供适合于电泳涂装要求的良好基底,以保证涂层具有良好的防腐蚀性能和 装饰性能. (1)、前处理基本流程 本项目汽车车身的前处理包括脱脂、表调、磷化等

3 个方面,基本流程为热 水预清洗→预脱脂→脱脂→第1水洗→第2水洗→表面调整→磷化→第3水洗→ 第4水洗等

9 道工序,采用喷浸结合方式对汽车车身表面进行处理,即主要工序 采用浸渍方式,其他工序采用喷射处理,室体采用封闭式结构.热水预清洗设置 槽内加热装置, 预脱脂和脱脂工位设置槽外加热装置和油水分离装置,磷化工序 设置槽外加热装置和连续除渣装置,加热的槽体均设岩棉保温层.同时,前处理 工序采用逆流漂洗工艺,最大限度的实现节约水资源和减少废水排放. (2)、前处理处理功能及工作原理 热水预清洗:除去汽车车身上的附着物,采用 55~65℃的热水加热车身. 预脱脂:除去汽车车身上的油污,可使用脱脂液和水洗水补给. 脱脂:进一步除去汽车车身上的油污.利用强碱性脱脂剂中的 KOH 与金属 表面的油脂进行皂化反应,使其生成可溶于水的甘油和脂肪酸盐(俗称肥皂),溶 解分散在溶液中而被去除. 第1水洗、第2水洗:除去脱脂清洗剂,冷却车身,保持车身温度在 40℃ 以下,分2个水洗工序完成,采用逆流清洗的方式. 表面调整:调整微碱性,活化形成膜核.通过钛表调剂(主要由胶体磷酸钛、 碱金属盐、稳定剂等成分组成)处理,在金属工件表面上形成了大量的结晶核, 使其活性点增加和活性均一化, 将使下一步磷化时,能在金属工件表面形成均匀 致密的磷化膜. 磷化:生成磷化膜.磷化是金属材料防腐蚀的重要方法之一,其目的在于给 基体金属提供防腐蚀保护、 用于喷漆前打底、提高覆膜层的附着力与防腐蚀能力 及在金属加工中起减摩润滑作用等.磷化是常用的前处理技术,原理上应属于化 学转化膜处理. 磷化过程中发生了一系列的化学反应,其中的主要反应过程为:当钢铁件与 磷化液接触时, 首先铁被酸溶解,溶解下来的铁离子再与金属磷酸盐反应形成磷 化膜.而一部分铁离子则被氧化成磷酸亚铁沉淀,从溶液中析出形成磷化渣.另外, 成膜过程中释放出的氢气附着在金属表面将阻碍磷化膜的形成,通过加入磷 化促进剂(NaNO2)使初生态的 H2 氧化为 H2O. 磷化过程的主要化学反应方程式有: 3Zn (H2PO4)2 = 2Zn3 (PO4)2 + 4H3PO4;

Fe +2H3PO4 = Fe (H2PO4)2 + H2↑ 3Fe (H2PO4)2 = Fe3(PO4)2 + 2H3PO4;

2[H]+[O] = H2O 2Fe (H2PO4)2+1/2O2 = 2Fe PO4↓+ 2H3PO4 + H2O 2Zn (H2PO4)2+Fe(H2PO4)2+4H2O =

2 Zn2Fe (PO4)2・ 4H2O↓+ 4H3PO4 3Zn2+ +2PO4 3- +4H2O = Zn3 (PO4)2・ 4H2O↓ 磷化过程总的反应式可表达为: 4Fe+3Zn2+ +6H3PO4+[O] = 4FePO4↓+Zn3 (PO4)2・ 4H2O↓+ H2O 5Fe+2Zn2+ +6H3PO4+[O] = 4FePO4↓+Zn2Fe(PO4)2・ 4H2O↓+ H2O 第3水洗、第4水洗:目的是除去磷化液,特别是要除去磷化渣,分2个水洗 磷化膜 磷化渣 磷化膜 磷化渣 磷化膜(H) 磷化渣 磷化膜(P) 工序完成,采用逆流清洗的方式. (3)、前处理工艺流程及产污环节 项目涂装车间前处理生产线所产生的污染物主要是废水:包括脱脂废水 (W1) 、 磷化废水 (W5) 和各类间断排放的洗槽废水 (包括脱脂槽清洗废水W

2、 磷化槽清洗废水W

4、表调槽清洗废水W3) 、废油脂(S1) 、磷化渣(S2) ,涂装 车间前处理所产生和排放的废水是涂装车间乃至整个项目的主要废水源. 项目涂装车间前处理工艺流程及产污环节见下图 3-8. 图4涂装车间前处理工艺流程及产污环节图

3、电泳涂装(阴极电泳) 热水预清洗 (55℃~65℃) 来自焊接车间的汽车车身 喷淋预脱脂 (55℃~65℃) 浸入脱脂 (55℃~65℃) 喷淋水洗 NO.1 表调磷化(40℃~55℃) 喷淋水洗 NO.3 浸入水洗 NO.4 沥水 送电泳线 清水 清水 浸入水洗 NO.2 UF 油水分离器 (陶瓷超滤器) 清水 废油脂 含油脱脂液 脱脂剂 自控加入 溢流水 溢流水 表调槽清洗废水(W3) 表调剂 磷化液 促进剂 中和剂 自控加入 磷化渣 磷化冲洗废水(W5) 溢流水 连通管补水 磷化槽清洗废水(W4) 脱脂废水(W1) 沥出水 电泳涂装是一种特殊的涂膜形成方法, 它是将具有导电性的被涂物浸渍在装 满水的、浓度比较低的电泳涂料槽中作为阳极(或........