PDF《国家工业资源综合利用先进适用技术装备目录》

1 附件 国家工业资源综合利用先进适用技术装备目录

一、工业固废综合利用技术装备(36 项) 序号 技术名称 技术介绍 资源环境指标 经济指标 技术知 识产权 技术应用及前景

1 含钾尾矿溶解 转化-热溶结 晶法生产氯化 钾技术 通过控制尾矿溶洗钾盐回收率, 高效晒制钾石盐 矿, 采用热溶真空结晶技术及工艺控制得到高品 位氯化钾.

氯化钾回收率为 70%,氯化钾产品纯 度大于 98%,氯化钾粒径大于 0.4 毫米. 每生产

1 吨氯化钾水耗 6.4 立方米,电耗

86 千 瓦时,比传统工艺装置 节约用电

14 千瓦时. 年综合利用含钾尾矿470 万吨,总投资

26570 万元, 年运行成本

10330 万元,投资回收期

5 年. 国内专利1项在含钾尾矿综合利用 方面具有推广价值, 可 为解决我国钾资源短 缺问题做出贡献.

2 滚筒干燥系统 对滚筒干燥机扬料板、 破碎、 清扫装置进行独特 设计,通过缓冲给料、螺旋入料、密封出料等技 术去除煤泥、 铁泥中的水分. 单套系统每小时可 处理煤泥、铁泥

120 吨. 每处理

1 吨煤泥、 铁泥, 煤耗

25 千克、 电耗

7 千 瓦时、除尘效率 98%以上、二氧化硫脱除率为 90%. 年综合利用煤泥、铁泥

130 万吨,总投资

3350 万元,年运行成本

1440 万元,投资回收期

2 年. 国内专利16 项 在煤泥、 铁泥干燥方面 具有推广价值, 可促进 煤泥、 铁泥的进一步综 合利用.

3 铅锌共生氧化 矿和锌浸渣强 化熔炼技术与 设备 采用同时处理铅锌共生氧化矿和锌浸渣强化熔 炼技术、全冷料开炉技术、氧化锌+氨酸法联合 脱硫工艺等技术实现铅锌共生氧化矿和锌浸渣 中有价金属的回收. 平均床能力 25.54 吨/(平方 米・天),最大鼓风强度 38.21 标准立方米/(平 方米・分) ,最大总风量

5500 /小时,锌回收 率96%,铅回收率 91%,锗回收率 86%. 每回收

1 吨锌,综合能 耗500 千克标煤、低于 烟化炉

550 千克标煤;

耗煤率 40.87 %、低于 烟化炉的平均耗煤率45%. 年综合利用铅、锌浸出 渣12 万吨, 总投资

4500 万元,年运行成本

4000 万元,投资回收期

3 年. 国内专利1项为铅锌冶炼企业提供 了一种新的工艺和设 备, 对推动锌浸渣、铅 锌氧化共生矿综合回 收具有重要意义.

2 序号 技术名称 技术介绍 资源环境指标 经济指标 技术知 识产权 技术应用及前景

4 组合式强磁选 技术与装备 采用对称磁极、分选盘和分选介质构成闭合磁 路, 由磁极上的激磁线圈供磁, 并通过不同磁极 参数和分选介质参数设计, 产生不同的两段高梯 度感应磁场, 按矿物比磁化系数与颗粒大小作用 于分选的矿物, 实现矿物的分段磁选. 每小时可 处理 75~120 吨磁性金属矿物. 每回收

1 吨铁精矿,电 耗约

34 千瓦时、 回水循 环使用. 年综合利用赤泥

360 万吨,总投资

18000 万元, 年运行成本

520 万元, 投资回收期

1 年. 国内专利1项增加了合格铁精矿产 量, 在赤泥选铁方面具 有推广意义.

5 无动力防卡梳 篦筛及前端砂 石同产技术 一种多产篦条溜振筛, 筛板的奇数篦条宽厚于偶 数篦条并高低错落式安装于内外部固定物上, 对 有粗料和细料的物料进行筛分及给料. 尾矿利用 率95%~100%,每小时产能提高 30%~80%. 与动力筛相比,年可节 约电

300 万千瓦时、水17 万立方米. 年综合利用废石尾矿

30 万吨,总投资

25 万元, 年运行成本

190 万元, 投资回收期 3~6 个月. 国内专利1项可广泛应用于原矿、 砂 石矿、建筑垃圾、 废石 等各大、 中、 小块骨料 筛分或预筛分领域.

6 烧结复合自保 温砌块技术 采用 EPS 颗粒发泡工序, 利用给料机、 锤式粉碎 机、元盘机、强力搅拌机、硬塑出砖机等装备将 煤矸石和页岩等制成复合自保温砌块. 砌块干密 度不超过

800 千克/立方米, 抗压强度不低于 5.0 兆帕,吸水率不超过 18%,抗风化性能(饱和系 数)不低于 0.78. 生产过程中产生的废水、废气和噪声经治理 后符合达标排放要求. 年综合利用煤矸石及页 岩25 万吨, 总投资

5080 万元,年运行成本

720 万元,投资回收期

7 年. 国内专利1项在煤矸石综合利用方 面具有推广价值, 生产 出的新型墙体材料可 广泛应用于绿色建筑.

7 煤矸石烧结砖 隧道窑辐射换 热式余热利用 技术与装备 采用反渗透+混合离子交换的水处理、分段梯级 换热、过热蒸汽恒温、热工检测等技术,对煤矸 石烧结砖隧道窑冷却带余热进行梯级利用. 煤矸 石 烧结 砖隧道窑 余热锅炉 产 生蒸 汽 的参 数2.45~3.82 兆帕、400~450 摄氏度,每生产

1 万块烧结砖可产汽 3~5 吨. 烧结砖生产线余热综合 利用效率不低于 30%, 余 热发电量500~900千瓦 时,每小时水耗小于

5 立方米. 年综合利用煤矸石

43 万吨,总投资

2100 万元, 年运行成本

100 万元, 投资回收期

4 年. 国内专利2项可应用于大中型砖瓦 企业的余热回收利用, 在烧结砖行业具有推 广意义.

3 序号 技术名称 技术介绍 资源环境指标 经济指标 技术知 识产权 技术应用及前景

8 低阶煤干馏粉 煤回收利用技 术 采用在线利用高温提质煤粉技术,实现 300-450 摄氏度高温提质煤粉的高效利用. 工业分析指标 为水分含量 0.3~1.5%,挥发分含量 10~18%,灰 分含量 10~20%,固定碳含量 65~78%,提质煤粉 粒度

100 目筛下物的质量百分比大于 98%. 排放废气中,粉尘不超 过20 毫克/立方米、二 氧化硫不超过300毫克/ 立方米、氮氧化物不超 过300 毫克/立方米. 年综合利用煤粉

20 万吨,总投资

25500 万元, 年运行成本

1120 万元, 投资回收期 6.5 年. 国内专利3项可广泛应用于煤炭热 解领域的热态煤粉在 线利用.

9 超细粉煤灰机 械活化球磨机 通过 DCS 操作系统进行控制, 运用超细粉煤灰磨 机实现对粉煤灰的机械活化, 可生产比表面积大 于600 平方米/千克以上的超细粉煤灰,每小时 产量为

110 吨超细粉煤灰.桶体转速 12.48~ 16.38 转/分,最大装载量

295 吨, 配套电机

4200 千瓦. 每生产1吨超细粉煤灰, 综合电耗 29.6 千瓦时. 年综合利用粉煤灰

50 万吨,总投资

14200 万元, 年运行成本

7050 万元, 投资回收期

3 年. 国内专利1项可广泛应用于粉煤灰 综合利用领域, 生产的 超细粉煤灰可用于水 泥混凝土领域.

10 粉煤灰超细粉 研磨技术 通过优化传统管磨内部结构与研磨体级配, 与高 效选粉机形成闭路磨粉系统, 通过磨细和选粉加 工生产超细粉煤灰.粉煤灰比表面积不低于

650 立方米/千克. 每生产1吨超细粉煤灰, 耗水量0.016万立方米、 耗电量 46.65 千瓦时. 年综合利用粉煤灰

24 万吨,总投资

8600 万元, 年运行成本

2100 万元, 投资回收期

5 年. 企业自有技术 可广泛应用于粉煤灰 综合利用领域, 生产的 超细粉煤灰可在各种 标号混凝土中应用.

11 工业副产石膏 动态水热法生 产α型高强石 膏技术与装备 以工业副产石膏为原料,采用 动态水热法 , 经原料预处理、进料、转晶、脱水、闪蒸干燥收 集、热风、成品包装和电气自动控制等工艺,制备α型高强石膏、 超细石膏纤维、 超细石膏粉等 产品.α型高强石膏

2 小时抗折强度不低于 6.0 兆帕,烘干抗压强度不低于 50.0 兆帕. 每生产

1 吨α型高强石 膏,耗电

100 千瓦时、 耗水 0.133 立方米、耗 蒸汽 (0.6 兆帕)0.2 吨. 年产α型高强石膏 1.5 万吨, 总投资

2830 万元, 年运行成本

1000 万元, 投资回收期

5 年. 国内专利2项可广泛应用于脱硫石 膏综合利用领域, 高强 石膏产品可用于机械 制造、医疗卫生、 精密 铸造、 汽车和陶瓷工业 等领域.

4 序号 技术名称 技术介绍 资源环境指标 经济指标 技术知 识产权 技术应用及前景

12 工业副产石膏 生产建筑石膏 和纸面石膏板 装备 以脱硫石膏为原料生产建筑石膏和大型纸面石 膏板,生产线由卸料器、打散机、建筑石膏陈化 均化装置、脱硫石膏烘干系统、炒锅、冷却器、 新型节能干燥剂机及自动控制系统组成. 每生产

1 立方米纸面石 膏板,综合能耗 0.9 千 克标煤、 水耗 4.2 千克、 排放粉尘低于

50 毫克/ 标准立方米废气. 年综合利用脱硫石膏

28 万吨,总投资

19000 万元,年运行成本

12000 万元,投资回收期

7 年. 国内专利2项可广泛应用于脱硫石 膏、磷石膏的综合利 用, 实现以脱硫石膏为 原料的纸面石膏板的 大规模生产.

13 低品位铜镉渣 高效清洁生产 技术与装备 利用硫酸选择性浸出, 对铜镉渣中的铜镉进行分 离;

利用锌粉置换, 提高浸出液中海绵镉的品位;

通过造液、 粗炼、 精炼及铸锭工序实现镉的回收 利用.镉回收率 97.03%. 每生产

1 吨精镉,电耗

1152 千瓦时、 水耗 2.18 立方米、收尘率 99.5%. 年综合利用铜镉渣

2500 吨,总投资

2500 万元, 年运行成本

450 万元, 投资回收期

2 年. 国内专利2项可广泛应用于含尘铅 锌镉冶金行业领域, 实 现了镉回收和锌冶炼 系统的闭路循环与清 洁生产.

14 锌冶炼浸出渣 挥发窑无害化 处理技术 采用挥发窑富氧助燃技术对锌冶炼浸出渣进行 无害化处理, 利用烟气脱硫制取精亚硫酸钠工艺 回收氧化锌铅.金属锌(铅)的回收率为 92%. 每回收

1 吨氧化锌铅, 综合能耗 2.1 吨标煤, 水循环利用率 95%. 年回收氧化锌铅

3 万吨, 总投资

20000 万元,年 运行成本

19000 万元, 投资回收期

5 年. 国内专利1项可广泛应用于冶金挥 发窑, 实现锌资源的高 效回收利用.

15 复杂多金属物 料清洁生产技 术 通过再生还原炉熔炼, 浇铸成阳极板直接电解生 成标准电解铜;

通过溶剂萃取-电积技术生产电 解锌;

通过 还原熔炼-真空分离-电解精炼 技 术生产精锡.铜、锌、镍、锡的回收率分别达到 99.62%、86.82%、99%、98.5%. 冶炼

1 吨阳极铜综合能 耗259 千克标煤, 冶炼

1 吨锡综合能耗

168 千克 标煤;

阳极泥及黑铜利 用率 100%,水循环利用 率97.8%. 年综合利用含铜废物

22 万吨,总投资

82000 万元,年运行成本

15800 万元,投资回收期

8 年. 国内专利38 项 可广泛应用于废杂铜、 废铜渣和铜泥等回收 利用领域.

5 序号 技术名称 技术介绍 资源环境指标 经济指标 技术知 识产权 技术应用及前景

16 钢渣辊压破碎 -余热有压热 闷处理技术与 装备 在钢渣冷却过程收缩应力、 相变应力、 化学反应 膨胀应力使钢渣冷却粉碎化的基础上, 采用钢渣 辊压破碎-余热有压热闷工艺实现钢渣热能回收 和资源化. 每处理

1 吨钢渣,电耗 7.25 千瓦时、新水耗........