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节能减排与低碳技术成果转化推广清单(第一批)技术成果报告 附件

2 节术能减排与低碳技 成果转 单 化推广清 术 (第一批)技 成果报告 科学技术部 二一四年一月 节能减排与低碳技术成果转化推广清单(第一批)技术成果报告 目录

一、 能效提高技术

18 1.

水泥膜法富氧燃烧技术

18 2. 预烧成窑炉技术

19 3. 水泥行业能源管理和控制系统

20 4.

1000 兆瓦级超超临界广义回热技术

22 5. 冷热电联供的分布式能源技术

23 6. 焦炉烟道废气余热煤调湿分级技术

24 7. 热轧加热炉系统化节能技术

25 8. 用低热值煤气实现高风温的顶燃式热风炉技术

26 9. 烧结烟气循环利用工艺

27 10. 高炉炼铁-转炉界面铁水"一罐到底"技术

29

二、 废物和副产品回收再利用技术

31 1. 负压蒸氨技术

31 2. 炼焦荒煤气显热回收利用技术

32 3. 钢渣辊压破碎―余热有压热闷工艺技术

33 4. 利用钻采余能治理井场三废的节能减排技术

34 5. 电石炉尾气净化提纯与资源化利用技术

35

三、 清洁能源技术

37 1. 燃气-蒸汽联合循环发电技术

37 2. 低阶煤低温热解改质利用技术

38 3. 光导照明技术

39

四、 温室气体削减和利用技术

41 1. 含氮氧化物尾气的资源化处理技术

41 节能减排与低碳技术成果转化推广清单(第一批)技术成果报告

一、能效提高技术 1. 水泥膜法富氧燃烧技术

一、技术名称:水泥膜法富氧燃烧技术

二、适用行业:水泥

三、技术提供方:山东烟台华盛燃烧设备工程有限公司,中国建筑材料科学研究 总院.

四、适用范围:适合现有预分解窑的技术改造,包括窑头、窑尾燃烧装置的改造.

五、技术内容 该技术是利用空气中各组分透过膜时的渗透率不同,在压力差驱动下,使空气中 的氧气优先通过膜而得到富氧空气, 然后用含氧浓度高的富氧空气喷入窑炉中进行燃 烧.当氧浓度在 30%左右,规模小于

15000 标立方米/小时,膜法富氧技术投资、维 护以及操作费用仅为深冷法和变压吸附法的 2/3~3/4. 该技术火焰温度和燃尽温度高,燃烧速度快,热量利用率高,排气量少,空气过 剩系数低,利用降低出预热器废气带走热量,可增加窑产量,提高熟料煅烧质量等, 同时有利于劣质煤的燃烧,有助于降低燃料成本.

六、节能与温室气体减排效果 应用水泥膜法富氧燃烧技术会使每吨熟料电耗约增加 5~6 度, 但与采用传统空气 相比,该技术可节约燃煤约 5%~10%,吨熟料二氧化碳排放量降低 16~33 千克.以日 产5000 吨新型干法水泥生产线为例,以每年生产

300 天计,吨熟料煤耗为

111 千克 标煤,则全年可节约标煤 0.8~1.7 万吨,减排二氧化碳 2.2~4.6 万吨.

七、技术示范情况

2011 年4月,烟台海洋水泥有限公司在水泥回转窑正式投入运行富氧助燃节能 装置.烟台能源监察大队按照"全氧、富氧燃烧技术改造节能评价方法"进行了测试: 在不增加燃料的前提下,炉窑火焰温度相对提高了 200℃.经烟台海洋水泥有限公司 运行对比测试,可节约燃煤 11.19%.

2012 年7月,河南天瑞集团汝州水泥有限公司日产

5000 吨的水泥回转窑上投入 节能减排与低碳技术成果转化推广清单(第一批)技术成果报告 试运行富氧助燃节能装置.经试验水泥炉窑火焰温度平均提高了 200℃,节煤率达到 9.32%,每年可节约标煤

15460 吨,可减排二氧化碳

41900 吨.

八、投资估算 该技术的投资成本与膜组件采用国产或进口有很大关系, 总体上的技术改造成本 为10~30 元/吨熟料.对于日产

5000 吨生产线,投资估算为 1500~4500 万元,年运行 维护费用约为 100~250 万元.目前国内已可自主生产技术所用膜组件.

九、投资回收期 以5000 吨/日水泥生产线为例, 应用富氧燃烧技术, 每吨熟料可降低成本 4.4~10.3 元,投资回收期为 2~7 年.

十、成果转化推广前景 该技术成果尚处于局部推广阶段,预计"十二五"普及率为 5%左右. 2. 预烧成窑炉技术

一、技术名称:预烧成窑炉技术

二、适用行业:水泥

三、技术提供方:中国建筑材料科学研究总院.

四、适用范围:可应用于预分解窑的新线建设或对分解炉系统的技术改造.

五、技术内容 该技术通过提高回转窑入窑物料温度, 大幅度减少或消除水泥回转窑内残留的低效 传热过程,解决水泥烧成中的热瓶颈问题,实现熟料的细粒快烧和高效冷却,并通过采 用抗结皮材料、 耐高温材料和隔热材料, 改变回转窑的长径比、 转速和斜度等配套措施, 从而明显提高水泥质量,降低烧成热耗和粉磨电耗,提高熟料质量的综合效果.

六、节能与温室气体减排效果 该技术可以实现窑熟料产量大幅度提高,熟料烧成热耗下降,水泥熟料强度增加, 窑尾废气浓度降低等.较传统新型干法水泥技术,增加产量 10%~20%左右,降低烧成热 耗5%~10%,吨熟料二氧化碳排放量减排约 15~31 千克.

七、技术示范情况 节能减排与低碳技术成果转化推广清单(第一批)技术成果报告 鲁南中联 2#窑2500 吨/日新型干法水泥生产线于

2009 年10 月进行节能减排技术 改造,2010 年8月点火投产.生产线选用改进型 RSP 预分解系统,分解炉用煤最高 突破 70%,大大减轻回转窑的负荷,实现系统的高产.生产线自投产后运行顺畅平稳 高效,易于操作控制、系统产量高、消耗低、质量优良.回转窑系统投料量稳定运行 在230 吨/小时, 折合日产熟料

3180 吨. 分解炉给煤量 9.3 吨/小时, 回转窑给煤量 4.9 吨/小时,折合吨熟料热耗

726 大卡.吨熟料烧成电耗 57.36 度,熟料游离钙