PDF《设备能力不足的锻造实例》

锻件边角无充不满缺陷. 2.

2 液压支架立柱缸底锻件的锻造 以4600 支架立柱缸底为例.该锻件(见图 6)材图6锻件图 料为 27Si M n,毛坯重

32 kg,正常工艺应模锻,经计 算需

10 t以上模锻锤.我厂原工艺胎只模锻出了底部 球面,而侧圆柱表面、凸出的进液耳与两定位耳均仿 形气割成型,费时、费力且费料.后进行工艺改进, 在3t自由锻设备上用组合胎模,模垫带耳、模套带 槽相配合进行锻造胎锻获得成功. ( 1)模具结构 模套 ( 见图 7)除带槽外,上端面像模锻锻模一 样,增设了毛边槽,这样可储存锻件成型后多余的金 属.桥部因金属冷却速度快,向外部流动的阻力随锻 件成型程度增加而增大,有利于锻件的边角充满.考 虑锻件的毛边桥部厚度仅为

3 m m !6 m m ,模套设计 的总高度比锻件高度加模垫球底部面到底平面高度的 总和应低

2 m m ,这样可减少锻件上端面的加工余量. 另外,模套与模垫的配合间隙要小于

1 m m ,可避免 锻件球部变形. 图7模具结构示意图 ( 2)锻造工艺流程 下料!加热!锻毛坯!组合胎锻!切毛边. ( 3)质量检验 锻件外观表面、几何尺寸都符合工艺要求,锻造 精度优于外委锻件. ( 4)经济效益分析 与原工艺相比每件节约材料

20 kg,人工工时 ( 仿形氧割)1.

2 点.我厂首次锻此件

764 件,共节约 费用

5 万元. 此次锻造工艺改造成功,填补了我厂液压支架立 柱缸底在直径小于

245 m m 时,一次锻造成型的空 白,也为我厂今后锻造类似产品开辟了一条新路,是 无模锻设备能力的厂家锻造大型模锻件的典型成功实 例. 2.

3 组合胎锻与模锻工艺的比较 ( 1)工艺流程比较 组合胎锻工艺流程:下料 ( 锯床)!加热 ( 煤气 加热炉)!锻毛坯 (

3 t自由锻)!组合胎模锻 (

3 t 自由锻) . 模锻工艺流程:下料 ( 锯床)!加热 ( 煤气加热 炉)!锻毛坯 (

3 t自由锻)!加热 ( 煤气加热炉) !模锻 (

5 t模锻) !切边 (

3 t自由锻) . 模锻较组合胎锻增加了

1 次加热和切边工序,所 以组合胎锻方案优于模锻. ( 2)组合胎锻与模锻模具寿命的比较 正常情况下,组合胎锻模套可锻

500 件,模垫可 锻200 件;

模锻锻模可锻

500 件,切边模、冲头可切

1 200 件. ( 3)组合胎锻与模锻工效的比较 胎锻

6 人8h可锻

120 件,模锻锻毛坯

6 人8h(下转第

16 页) 2006年第

1 期 李晋昱:设备能力不足的锻造实例 ・

13 ・ 同煤科技・16 ・ TO N G M EIK EJI

2006 年第

1 期The paperi nt roduces a w ay ofm easuri ng t he defl ect i on i nvol ut e spl i ne,and t he cal cul at i on ofdi am et er and di st ance oft he m easuri ng bar. i nvol ut e spl i ne;

det ect i on of i nvol ut e spl i ne;

di am et er of m easuri ng bar;

di st ance bet w een bars;

di st ance overbar !D X 处的压力角:cos!X D b / D X #0.

839 782. $ D X 处的弧齿厚:SX =D X ( π 2! +

2 t an!D ! % i nv!D&

i nv!X)'

3. 214. (任意圆处 D X 齿槽中心半角,对内齿轮 X!#= SX D X * 180° π =5)34*49+,对外齿轮 X = 180° π ( π ! - SX D X ),5-40.11/. 对内花键量棒直径,根据式 ( 6) ,D R#03. 611;

对外花键量棒直径,根据式 ( 5) ,D R$14. 169.取标 准量棒直径 ( 查标准量棒表) :内花键量棒 D R#

2 4. 291,外花键量棒 D R$34. 211. 3.

3 棒间距及跨棒距极限值计算 4内花键棒间距极限值计算.根据式 ( 10)并查 得Em ax=3. 207,将Em ax 及其他值带入式 ( 10)经计算 得i nv!# 50.