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100 mg/l 以下,pH 值为 6~9.

6 磷化废水 磷化处理 磷酸盐、硝酸盐、亚硝酸钠、锌盐等. 一般废水中含磷浓度在

100 mg/l 以下,pH 值为

7 左右.

7 酸、 碱废水 镀前处理中的去油、 腐蚀 硫酸、盐酸、硝酸等各种酸类和氢氧化钠、碳酸钠等各种碱类以

4 和浸酸、 出光等中间工艺 以及冲地坪等的废水 及各种盐类、表面活性剂、洗涤剂等,同时还含有铁、铜、铝等 金属离子及油类、氧化铁皮、砂土等杂质. 一般酸、碱废水混合后偏酸性.

8 电镀混合 废水 (1) 除含氰废水系统外, 将电镀车间排出废水混 在一起的废水 (2)除各种分质系统废 水, 将电镀车间排出废水 混在一起的废水 其成分和浓度根据电镀混合废水所包括的镀种而定. 4.3 废水收集 4.3.1 电镀废水应清污分流,分类收集. 4.3.2 电镀废水收集系统应采用防腐管道或排水沟. 4.3.3 废水中的油污在进入收集池或调节池前,应进行隔油处理. 4.3.4 电镀槽液、废槽液及电镀生产的污物不得弃置和进入废水收集系统. 4.4 水量计算 4.4.1 新建电镀项目废水排放量的计算, 应符合GB

21900、 GBJ136和HJ/T18918等有关规定的要求. 4.4.2 现有企业电镀废水排放量根据实测数据确定. 如不具备现场测量条件, 可类比采用同镀种、 同规模生产线的实际排放水量数据;

无类比数据时,可按电镀生产车间(线)总用水量的90%估算 废水的排放量. 4.5 水质确定 4.5.1 处理前废水水质可采取实测数据的加权平均值进行确定,实测数据应在车间排水口取得, 连续3d~5d、每天不少于4h的连续采样.没有实测条件的,可参考表1给出的参考数据. 4.5.2 对于新建或扩建项目,废水水质可参考同类厂的排放数据. 4.5.3 进入治理设施的各种污染物的浓度限值,应满足设计进水要求,达不到要求的应进行预处 理.

5 5 总体设计 5.1 一般规定 5.1.1 废水治理工艺应符合技术先进、经济合理、达标排放原则. 5.1.2. 采用节水的镀件清洗方式,从源头控制电镀废水的产生. 5.1.3 含氰废水、含铬废水、含络合物废水应经预处理后方可与含其他重金属废水混合处 理. 5.1.4 含氰废水在预处理前不得与含铬废水或其他酸性废水混合. 5.1.5 电镀废水的处理装置、构(建)筑物等应根据其接触介质的性质,采取防腐、防渗、防漏 等措施. 5.1.6 电镀废水治理工程在建设和运行中,应采取防爆、消防、防噪、抗震等措施. 5.1.7 当日处理废水量大于或等于100m

3 /d 时, 处理设施和构筑物的个 (格) 数不应少于2个 (格) , 并宜按并联系列设计.主要设备应有备用. 5.1.8 电镀废水排放应符合GB21900的规定或符合环境影响评价审批文件的要求. 5.1.9 电镀污泥处理与处置应符合GB18597的规定. 5.1.10 废水处理站应设溢流管和应急事故水池. 5.1.11 废水处理站排水口应配置在线监测系统,并符合HJ/T 353和HJ/T 212的要求. 5.1.12 电镀废水治理工程设计,除应遵循本规范和环境影响评价审批文件要求外,还应符合国 家基本建设程序以及国家有关标准、规范的规定. 5.2 建设规模 5.2.1 电镀废水处理站的建设规模,应根据实际排水量和水质浓度,并考虑一定余量进行确定. 5.2.2 废水水量、水质有实测数据的,应以实测数据为准;

没有实测数据的,可参考同类型企业 的数据. 5.3 工程构成 5.3.1 电镀废水治理工艺流程一般由废水收集、调节、处理、排放及污泥处理等构成. 5.3.2 电镀废水治理工程范围应包括: