PDF《撞安全性能、可制造性等,并降低物理实验的成本,提升整体...》

24 小时 Altair 与Ford 一起验证了整车碰撞分析过程可以从数星期压缩到

24 小时 基于2009年11月RADIOSS在求解速度上的突破, Altair与Ford汽车合作在24小时之内完成了整 车碰撞分析过程.此过程包括白车身(BIW)和部件划分网格、装配、创建载荷工况、假人管理、模 型清理及检测、碰撞求解分析和后处理等一整套完整的步骤的完成. 该团队由五个成员组成,在24小时之内他们分别接力完成项目的不同部分. 此过程的第一步涉及到导入整车的原始CAD数据到Altair HyperMesh. 采用Ford 2010年的一款 中型汽车的CAD模型,包括超过1000个装配,超过2000个零件的白车身(BIW)与子系统、仪表板、 动力总成、前保险杠、座椅总成、轮胎和悬挂部件等等.Ford提供了白车身(BIW)的CAD模型. 对子系统模型进行来自国家公路交通安全管理局,并对其进行了Morph即变形以匹配白车身模型. 当将这些零部件导入到HyperMesh中,它们被自动添加到CAD2CRASH24项目中并由Altair嵌 入式仿真数据管理进行管理. 批处理网格划分并行执行所有的白车身(BIW)和子系统的网格划分工作.此工作对工业界来 说很新颖,涉及到提交多个部件组并行云计算节点.当一个部件划分完网格后,其它的零部件将开 始自动分网.根据它们具体的连接模式:焊接、螺栓连接、胶接等.然后将白车身(BIW)和子系 统装配成为一个整体模型.接下来,为所有部件布置质量以补偿CAE模型和根据BOM表定义模型. 为了完成碰撞仿真的模型,团队使用Altair HyperCrash将乘员、安全带路径和安全气囊包括在模 型中.软件包括碰撞和安全建模任务所用的用户工具如:零部件更换与定位、假人定位、座椅变形 和安全带路径.同时也使用HyperCrash处理质量平衡并验证该模型,其碰撞模型验证能力范围从简 单单元质量检查到部件连接错误检查.用户可以从视觉上检查每个部件的状态,其通过颜色(红色、 橙色和绿色)表示. 为了简化作业调度和管理, 团队使用了 PBS Catalyst,它是 PBS Works 中一个作业管理门户 技术,帮助制造业用户在实现 CAE 仿真的同时按照需求有效地利用企业的计算资源. PBS Catalyst 提供直接从桌面拖放进行作业调度和管理功能.它自动地识别提交的输入文件所需运行的求解器, 团队选择采用 RADIOSS 求解器并定义相关的内存需求. 在作业调度上, PBS Works 系统中的作业管理软件平台 PBS Professional 通过 Altair Compute Cloud 上的

64 个CPU 分配和管理 RADIOSS 工作量.RADIOSS 对整车正面碰撞进行仿真,计算 到65 毫秒,采用 50% Hybrid III 的假人及参考度量(IMM)安全气囊.PBS Works 作为高性能计算及 资源管理系统,它可以自动识别作业完成并将结果自动返回到分析工程师的桌面,大大提升了计算 效率. 将结果直接导入到后处理可视化软件 HyperView 中, 可以创建交互式的标准报告, 如变形动画, 加速度和能量显示以及乘员损伤准则等. CAD2CRASH24 项目积极采用 Altair Compute Cloud ,它由高速处理器,高速网络和高度安 全的专门节点组成.云计算模型,例如在这个项目中,由于 PBS Works 的作业管理及调度,使计算资 源以一种升级的方式被共享和访问. CAD2CRASH24 项目可以为全球制造商定制和实施高效的仿真流程,此项目延伸可以到任何 需要确保其产品冲击和安全性能的任何行业,包括手机跌落、飞机鸟撞或植入医疗器械的疲劳分析 等领域. 详细案例介绍 (博客地址:http://blog.sina.com.cn/s/blog_80a5ae3101015hbd.html ) 争奇斗艳