PDF《连铸坯热送热装工艺在宽厚板产线的应用》

3 个计划同时一次编成, 从而实现钢水、 板坯、 厚板的生产在计划时间上紧密而科学系统地衔接, 以保证物流畅通, 支持板坯直接热装作业和各种复 杂的物流坯料产出.建立 MES 系统与计重系统实 时信息交互传输, 实现热送热装过程板坯单支远程 计重. 连铸板坯产出后通过辊道进入厚板侧, 物料系 统采集板坯来料信息, 对作业计划命令中的虚拟板 坯进行替换.当进行实物替换时, 物料跟踪模块触

18 发作业计划模块, 将物料相关的作业命令、 生产控 制、 质量控制、 化学成分、 重量信息等 PDI 信息下发 到加热炉及轧线L2系统, 控制其生产. 2.2 优化热送热装工艺, 提高热送比例 2.2.1 优化加热工艺, 保证钢坯加热均匀 对冷坯、 热送坯加热温度的分析表明, 热送热 装板坯加热温度的均匀性远好于冷装坯.冷坯加 热时板坯水梁黑印温差20 ℃, 头尾温差20 ℃, 整体 温差最大30 ℃, 温差控制不理想.而热送热装铸坯 装炉温度全部在

300 ℃以上, 加热温度均匀性比冷 坯加热温度均匀性要好.同时热送热装坯调整优 化了加热炉温度控制工艺, 降低了热装钢坯加热段 与均热段加热温度, 降低热装钢坯的出钢温度, 进 一步提升了热送坯生产速度, 降低了煤气消耗.为 避免冷热坯混装时, 温度控制不当, 造成热装坯料 过烧, 影响钢板表面质量, 针对现场经常出现的冷 热坯混装现象, 保证生产连续性和加热炉可控性, 规范了冷热钢坯混装时的温度控制制度, 保证钢坯 加热均匀. 2.2.2 优化轧制工艺, 提高产品性能 优化热送热装轧制、 冷却工艺, 拓宽热送品种 规格, 采取小批量试轧→工艺优化→试轧→稳定工 艺→批量热送热装的模式. 抽取部分热装与冷装炉次的钢板试样, 对比热 装、 冷装状态下钢板的力学性能 (见表 1) .分析不 同品种、 不同规格钢板质量及性能波动情况, 并根 据需要及时调整加热、 轧制、 冷却工艺, 确保整个流 程顺行和产品质量稳定. 表1 热装和冷装产品性能统计及对比 钢种 BVA BVA BVA BVA Q345B Q345B Q345B Q345B Q345D Q345D Q345D Q345D 坯型/mm 200*1

500 200*1

500 200*1

800 200*1

800 200*1

800 200*1

800 200*2

200 200*2

200 200*1

800 200*1

800 200*2

200 200*2

200 装炉 状态 热装 冷装 热装 冷装 热装 冷装 热装 冷装 热装 冷装 热装 冷装 成品规 格/mm 8*2

400 8*2

400 12*2

200 12*2

200 16*2

050 16*2

050 24*2

450 24*2

450 22*2

030 22*2

030 16*2

500 16*2

500 屈服强 度/MPa

322 321

393 319

443 433

370 384

419 377

430 400 抗拉强 度/MPa

449 442

479 438

567 566

527 568

538 507

549 528 冲击 功/J

207 221

209 220

173 198

193 210

238 229

211 189 从各钢种、 不同规格产品的性能统计和对比 看, 未发现因热送热装工艺导致的性能直接不合现 象, 说明热装各工序设计科学, 各工序参数控制和 措施实施控制得当.在以后的生产中不断优化热 送热装工艺, 增加热送热装的品种及规格, 热送率 明显提高, 2016年热送热装率达到54.11%.表2为2013―2016年热送率与煤气消耗情况. 表2 2013―2016年热送率与煤气消耗情况 年份

2013 2014

2015 2016 热送率/% 32.58 39.31 46.31 54.11 煤气消耗/ (GJ ・ t-1 ) 1.733 1.711 1.695 1.672 2.3 构建热送热装一体化的生产管理模式 完善管理制度, 强化生产管理部门的监督、 考 核职能.优化完善 MES 系统中热送热装计划的编 制程序, 使其更加切近现场需求, 进而实现了热送 热装一体化计划编制功能.热送热装现代化生产 管理模式以合同为主线, 贯穿炼钢、 连铸、 热轧整个 生产过程, 协调好厚板、 炼钢、 连铸的三大相对独立 工序间的生产约束条件, 通过高效管理, 推行准时 化生产及高效率热送热装的生产.