PDF《3YC7 合金电渣重熔工艺技术》

600 ℃经4 h烘烤, 保温备用.如不精练, 也可使用, 但有可能会增加铝钛损耗. 炉渣脱氧剂用量: 萤石 60% , 钛白粉 5% , 铝氧 粉30% .随冶炼过程应不断对熔渣进行扩散脱氧, 每10 min 向炉内投入铝粉 30~40 g, 每炉投入氧化 铝粉0.3 kg, 启动前在固体渣中混入铝粉30 g.

20 3.3 电制度 电流密度计算.根据电渣炉电流与电极直径 的关系及电渣炉电流密度与电极直径的关系 (见图

1 和图 2) 可知, 当电极直径0.6 A/mm2 .该产品由于属于试制阶段, 为了实验 安全, 电流密度取下限0.6 A/mm2 . 2.2 1.8 1.4 1.0 0.6 0.2

0 60

120 180

240 300

360 d极/mm 电流密度/ ( A ・ mm -1 )

3 2

1 图1 电流密度与电极直径的关系

16 12

8 4

0 0

60 120

180 240

300 360 d极/mm 电流/kA

1 2

3 图2 电流与电极直径的关系 电流计算.根据电极直径与电流的关系式: A=K极S极, 式中: A为工作电流, K极为电极的线电流密度, S极为 电极截面积. 通过计算, 工作电流为3 014.4 A. 电压计算.通过计算可知, 有效工作电压为 33.2 V, 由于目前无法得到变压器压降及线路压降, 所以需生产过程中进行实际测量后, 才能确定表头 电压.为了使工艺具有操作性, 按经验值

15 V 估算, 则工作电压约为48 V左右. 熔池深度及熔化率的推测.电流、 电压对H金的 影响见图 3, 融化率与熔池深度的关系见图 4, 各过 程电流、 电压控制经验表见表4.可知, 采用目前的 供电制度所炼合金熔池深度约为 50~60 mm, 熔化 率约为80~90 kg/h.

4 操作工艺 4.1 基本流程 电渣熔铸操作的基本程序是: 夹持自耗电极, 在底水箱上铺设引锭板、 安放结晶器, 自耗电极通 过升降机构送入结晶器内, 送电启动 (包括冷、 热启 动) , 然后进行熔铸.熔铸到产品要求的尺寸后进 行补缩、 停电、 模冷, 最后脱模. 4.2 熔铸前的准备 熔铸前准备工作主要包括夹持电极、 放置引锭 扳等工作.在电极夹持器夹持电极应特别注意夹 紧, 使电极与夹持器之间接触良好.所夹持的电极 应位于底结晶器的中心, 并与其垂直.电极棒与结 晶器之间的最小间隙应>25 mm.结晶器应平稳地 安放在专用平台底座上加以固定, 并使底结晶器与 平台 (炉体) 绝缘. 底结晶器上放置引锭板.一般引锭板直径118 mm, 厚度为25~30 mm.引锭板采用的材质应与所 炼钢种相同.引锭板应进行打磨与底结晶器接触 良好, 要求二者接触面大于引锭板面积的70%. 采用固体渣引燃时, 在引锭板上放置导电渣, 导电渣用量约为

100 g 左右.在导电渣周围应放置 适量的纯萤石粉, 以利于渣池的形成. 引燃剂.使用CaF2―TiO2型导电渣, 操作简便, 稳妥没有噪音, 无明弧放电现象.但这种导电渣常 常会引起钢锭底部氮化物夹杂的增高, 根据实验情 况, 选取Al-CaO作为引燃剂使用. 4.3 引燃启动 固体渣直接用金属电极引燃, 底部放Φ40 mm*

30 mm左右已经压制成块的导电渣作引燃剂.引锭 板理论上应为与所炼材料相同材料制作而成, 但由 于条件所限, 暂时采用45# 钢板作为引锭板使用.固 态启动是指在结晶器内进行化渣, 将金属电极下降 送入结晶器内, 当带电电极端部与导电渣接触后, 由于电阻热使导电渣熔化, 随即将渣料均匀加入结 3YC7合金电渣重熔工艺技术 李道乾等 2015年第5期350

250 150

50 2

3 4

5 130

90 50