PDF《CAEP-0107》

2 射线检验 在超声检验出现之前,射线照相是发现焊缝中埋藏缺陷的唯一可行方法,人们对射线 检验的基本原理已经有了近一个世纪的了解,射线照相在此期间已发展为一项成熟的技 术. 射线照相取决于对因缺陷及其周围金属的吸收率不同而引起的 γ 射线或 X 射线束透 射强度变化的探测[1] ,因为 X 射线吸收率很大程度上取决于材料的密度,因此射线照相在 探测质量过剩或质量缺损的体积型缺陷(如夹渣或气孔)方面是非常有效的.射线照相对 探测有一定厚度的金属块中任意方向上的平面缺陷 (如致密裂纹或未熔合) 则不一定有效, 除非预先知道其开裂的可能位置和方向.

27 表1焊缝无损检验方法比较 近年来射线照相最重大的发展就在于 X 射线检测方面(或实时射线照相),有几种有 效的方法可记录透射的 X 射线强度而不需使用胶片.对于焊缝检验,最常用的技术就是使 用荧光屏或 X 射线图像放大器将 X 射线转换为可见光,并将这种光的输出端连接到数据 采集卡上.X 射线检验法的主要优点是:它非常适用于自动化,可直接获得构件的图像, 而不会因底片曝光和处理延误时间.此外,因为图像是以数字形式提供的,因此容易将图 像处理和自动缺陷分析软件联入检验系统中.如果选择显微聚焦源和大几何尺寸放大率, 探伤方法 适用范围 可发现缺陷及灵 敏度 判定方法 主要优点 主要缺点 X 射 线检 查2~120 mm 厚度 的焊件,焊接表面 不需要特殊加工 射线探伤检验γ射线检 查厚度小于300 mm 的焊件, 焊接表 面不需要特殊加工 气孔、夹杂物、 未焊透、未熔合、 裂缝等. 灵敏度一 般为厚度的 10% 由胶片观察 缺陷的位置、 形状、 大小及分布 情况 灵敏度高、 能保存永久性 的缺陷记录 费用高、设备较重、 不能发现与射线方向 平行的裂缝一类极细 的线状缺陷、有放射 性、 对人体有一定的影 响超声波探伤检验厚度一般为 8~

120 mm 的形状简 单的焊件,表面需 光滑 任何部位的气 孔、夹杂、裂缝. 灵敏度高, 且不因 厚度变化而变化 根据信号指 示可测定缺陷 的位置、 大小和 分布情况 适用范围广、 对人体无影 响、灵敏度高, 能及时得出探 伤结论 焊件形状须简单、 表 面光洁度要高、 对探伤 人员的技术水平要求 高、不能测定缺陷性 质、 不能保留永久性探 伤记录 磁力探伤检验厚度不限的铁磁 性金属焊件,表面 需光滑 表面及表面下 1~2 mm 的毛发 裂缝. 灵敏度取决 于磁化方法、 磁化 电流、 磁粉粒度等 因素 目视磁粉在 焊接接头上的 分布情况来判 定缺陷的形状 和大小 灵敏度高、 速度快、 能直接 观察、 操作方便 不能检验非铁磁性 材料、 不能发现内部缺 陷、 不能测定缺陷的深 度荧光探伤检验厚度不限的各种铝合金焊件, 表面粗糙度Ra=3.2~3.6 ?m 宽度为10 ~

4 mm,深度为 10~

2 mm 的细小表面 缺陷 通过荧光直接 观察缺陷的位 置、 形状和大小 操作方便, 设备简单 紫外线能产生臭氧、 对人体有一定的影响、 只能发现外部缺陷 着色探伤检验厚度不限的任何材 料的焊件,表面粗 糙度 Ra=3.2 ?m 宽度不小于 0.01 mm 、 深度为0.03~0.04 mm 的 表面缺陷 直接观察焊 件上的显影粉 来确定缺陷的 位置、 形状和大 小 不需专门设 备、操作简便、 费用低廉 灵敏度较低、速度 慢、 表面光洁度要求高