PDF《作品名称：你对准了吗？新一代多功能刀具校正器！》

00 处,表示校 器Z轴具 度,若有误差表 在 现归 精度有 压时, 零13 G00 到达 加工完成后以外径分厘卡量测直径值. 在ZT070 G00 到达定位点后以手轮进给方式加工部分端面 , 加工完成后以深度分厘卡量测阶级 长度 为了解检测精度重现性,以及考量三个夹爪之中心是否对正工件中心,在测 试直 次以 了解 X64.0 Z20.0 定位点后以手轮进给方式加工外径, 轴测试方面,先以手动方式输入

7 X68.0 Z-1.0 值. 径加工时以校正系统上不同编号之夹爪挟持於工件上同一点 , 并试车两 校刀之结果是否正确.测试结果如下表

1、图19. 表

1、外径车削所得结果 外径车削 对正夹爪 车削直径 实得尺寸

1 1

63 62.65

2 1

62 61.64

3 2

61 60.55

4 2

60 59.58

5 3

59 58.65

6 3

58 57.62

14 图

19、外径车削误差图 由上述实验结果,发现直径车削时误差颇大,但是在夹爪挟持在同一个位置 时,其误差都为 0.6mm.讨论原因发现,外测杆部分之加工是利用车床加工而 成,原本加工之设计是同时加工本体 55mm 处之外径及外测头之端面,使测头 外端面圆弧直径为 55mm.这个误差量应为加工上之误差.另外一个原因为刀尖 并没对正测头之中心,导致实际量表位移较多,所以有过切情况而使得加工后尺 寸变小.在Z轴测定方面,由於在铣床上已有修正,所以在实测上误差也为 0.01mm 内. 内径刀 X 轴测试检验,操作亦如外径刀.内径车刀车削试验结果如下表

2、 及图 20. 外径车刀试车外径误差

54 56

60 62

4 5

6 64

58 直径

1 2

3 次数 车削直径 实得尺寸

15 表

2、内径车削误差 内径车削 对正夹爪 车削直径 实得尺寸

1 1

33 33.55

2 1

34 34.53

3 2

35 35.47

4 2

36 36.45

5 3

37 37.52

6 3

38 38.48 图

20、内径车削误差图 , 考量其原因为刀尖对正测 头中心不易 致误差.所以在测头的加工上需要精度更高的外圆、内圆之研 磨,并配合三次元量测仪的使用,可使本系统达到设计之目标. 内径刀车削误差图

30 32

38 1 次数 直径

34 36

40 2

3 4

5 6 实得尺寸 车削直径 在测试的结果上发现内径测头的误差较外径刀多 ,易导

16 3. 在传统车 传统车床校刀动作示意图 横向进刀量 2mm 与量 表读出值 B 比较计算即可得知刀尖低於中心位置距离为值.其公式如下 图21?传统车床校刀示意图 公式中 A 为车刀刀尖接触点至工件中心点连线与过刀尖水平线之夹角 B 为指示量表动作距离读出值 X 为刀尖高度位置偏差量 床上测试 (图21) 及实验(图22),将m)()2(cos B 量表读出值 m 横向进刀值 A = A X sin

5 .

22 * =

17 图

22、传统车床校刀实验

四、讨论及应用

(一)、不精确之原因 1. 加工精度及组立上的误差 加工上若 Z 轴测头的锥度精度有误差时,如不为

45 度,则Z轴方向的位 移转移到 X 轴时会有不相等距离的位移.零件加工及组立上的误差亦可能造 成误差产生. 2. X 轴误差原因讨论 由於目前设计之外径 X 轴校刀是以目测方式对正刀尖於测头中心,因此容 易发生目视上的误差,亦会造成校刀精度的误差.如图

23 所示.

18 图

23、CNC 车床校刀 X 轴误差图

(二)、应用 在实际操作上,由於 M/C 数控铣床的刀长校正只有单方向校正,所以较容 易完成.而CNC 车床的校刀则因为有外径、内径车刀,各有两个方向需要校刀, 因此其工作较为繁琐.通常 CNC 车床校刀完毕后,不会再更动刀具 X 轴形状补 正,除非有较大工作物之更换,一般只有做基准刀之 Z 轴补正.在操作上若一 次须校正多把车刀,则此系统有可用之处,若仅有一至两把刀,则只须以传统校 刀方式即可完成动作.