PPT《第三章 一氧化碳变换 p87》

二、多段中温变换流程 流程特点:需外供蒸汽800-1000Kg/t氨,出口一氧化碳3-5%

三、中变串低变流程 流程特点:需外供蒸汽800-1000Kg/t氨,出口一氧化碳1% 中变催化剂段间喷水冷激降温变换与合成、铜洗构成第二换热网络 炉内串低变 中串低流程特点 主要工艺参数:中变部分的进口温度~ 3000C、出口温度~ 450℃,低变部分的进口温度~ 1800C、出口温度~ 2300C,反应汽气比~ 0.5,吨氨蒸汽消耗450Kg,中变催化剂空速~

700 h-1,低变催化剂空速~

1 800 h-1,出口CO含量~ 1.5%. 与中变流程相比,中串低工艺蒸汽消耗下降,饱和塔负荷减轻.

四、耐硫全低变流程 B302Q球形耐硫变换催化剂于1984年开始研究,首先在中小型化肥厂中串低工艺中应用.最早的中串低工艺分炉内串低变和炉外串低变2种形式.1988年完成了国内第1个中型厂的中串低工艺改造,经理论和电脑模拟,下一步是串2个低变的中低低工艺和3个低变即全低变的工艺.该项工作于1989年开始工业试验,至今已有17年的历史,并已成功地在国内外200多套大小不同的装置中工业应用,为化肥等行业的节能降耗及甲醇工业的发展作出了积极的贡献. 全耐硫低变流程的主要优点 1)能降耗的效果显著.低变炉各段进口温度均在200℃左右,床层温度比传统的床层温度下降100~300℃,有利于变换反应平衡.汽气比降低,蒸汽消耗大幅下降,在几种变换流程中蒸汽消耗最低.2)热回收率高,有效能损失小,热交换设备换热面积可减少1/2左右.3)对半水煤气中硫化氢含量的要求相应降低,煤气总硫必须大于150mg/m3(标),因此原料煤的含硫量可以适当放宽.4)与原高变催化剂比较,催化剂用量可以减少一半以上,降低了变换炉床层阻力,降低了压缩功耗.5)有机硫转化率高,可达98%~99%,有利于铜洗操作,降低铜耗,稳定生产.6)变换率高,变换气中一氧化碳含量可降到1%以下.7)余热回收效果好.催化剂段间换热等用水加热器逐级回收、逐级加热饱和热水塔循环热水,出饱和塔半水煤气的温度及饱和度高,出热水塔变换气温度可降到100℃以下. 四川威远石牛氮肥有限公司 全低变流程运行10年.河南心连心化肥有限公司全低变无饱和塔工艺 山西丰喜集团临猗分公司一分厂变换工段采用2.0MPa全低变有饱和热水塔的工艺流程.因热交换器腐蚀大,使用寿命短,饱和塔易带水, 变换炉压差大,管道腐蚀漏点多,安全隐患大改为无饱和塔工艺 存在问题 设备腐蚀对进口气体中O2和油水等要求苛刻阻力增加

第四节 主要设备 饱和热水塔:填料塔、板式塔、填料塔饱和段:主要用于回收反应热,提高半水煤气的温度 (125~142℃),增湿半水煤气.热水段:减湿降温(变换气)最佳水循环量:15-20t/t 饱和热水塔结构示意图 传热和传质同时进行 填料模型 垂直筛板塔内件 变换炉:气固相催化反应器 要求a .变换炉的处理气量尽可能大.b.气流的阻力小、气体在炉内分布均匀.c.热损失小――这是稳定生产、节能降耗的重要条件.d.结构简单,便于制造和维修,并尽可能接近最适宜温度曲线. 变换护的构造 广西桂林化工机械厂 LT系列变换炉喷淋装置 采用CJ系列撞击流式高效雾化喷嘴进行冷激水的喷洒.不仅喷洒均匀,且雾化程度极高,可将液滴直径分裂至0.1mm, 这样1m3水的表面积可达60000m2,增大了12000多倍.