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2、案例原因分析 原因之一 从事焊接工艺的人员专业能力不足,焊接工艺参数简单化,特殊过程 能力确认没有针对性,工艺规范对焊接过程不能提供有效指导和技术支 持. 原因之二 在缺乏焊接工艺员的同时, 未对当下从事焊接工艺的人员派出或组织 培训,提高业务能力. 原因之三 生产现场没有相对固定的焊接工艺指导,焊工凭经验确定焊接参数, 在大电流快速焊接过程中导致产品质量不稳定. 原因之四 特殊过程确认的对象覆盖不全面,不同的材料、接头形式的工艺参数 缺少确认环节.工艺文件编制以后,未进行自上而下,自下而上的补充或 修改,生产现场的作业文件与实际情况形成了事实上的两层皮.

3、审核关注点 依据审核发现,关注了工艺部的 4.2.

3、6.2.

1、6.2.

2、7.5.2 条款;

铆第5页共7页焊车间的 7.5.

1、7.5.

2、6.2.

1、6.

4、7.

6、8.2.4 条款审核;

结果发现, 焊接工艺员是兼职的,没有从事焊接专业的技术工作经历,年度培训计划 未安排专业能力培训,也未组织外派学习.在招聘计划中,未将焊接技术 人员的招聘列入其中,特殊过程确认留于形式,确认的对象不充分. 观察生产现场,在用的

30 余台 CO2 气体保护焊机运行状态良好;

机上 流量计在有效检定周期内,焊工持证上岗;

厂房监控温度+12℃,生产现 场工作环境和工作条件满足要求;

工序检验结果合格. 观察现场实施焊接过程, 设备反馈的实际焊接参数与工艺文件规定的 要求不符,每个工位存在不同的差异,工艺文件对施焊产品的材料牌号、 接头形式、焊接电流、焊接速度、气体流量等没有针对性的规定. 通过现场对 7.5.1 审核发现的问题,审核组认为,顾客反馈的使用过 程中发生焊缝开裂的主要原因是: 工艺文件不完善, 工艺参数规定不具体, 特殊过程确认没有针对性,生产过程操作者选择的焊接参数选择随意性 大,焊工水平和能力存在一定的差异,在计件生产过程中,多数采用大电 流快速焊接的手法,存在重数量轻质量的问题.基于上述分析,审核组在 末次会上向受审核方提出以下改进建议:

1、 对从事焊接工艺的人员进行专业知识和技术培训,提升专业 技术能力;

2、 建立焊接工艺评定实验室,针对生产实际情况,对不同材料、 不同焊接接头进行工艺评定,确定适宜的焊接工艺参数,纳入焊接工艺文 件,指导焊接过程,并进行自上而下,自下而上的实践和修改,形成有效 的作业指导文件;

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3、 聘请或招聘焊接专业人员充实工艺部门,提升焊接工艺水 平;

4、加强焊接作业人员操作技能的培训,提升操作水平,严格执行已 确认的焊接规范,杜绝生产过程的随意性,确保产品质量的一致性.

三、受审核方改进措施取得的成效

1、改进措施的实施 审核组提出的改进建议得到受审核方的响应, 公司管理层对审核组提 出的改进意见,召开了专题会议,于2014 年与哈工大焊研所建立了厂校 联合机制,在焊接领域与高校开展技术合作.聘请哈工大焊研所的老师来 公司讲课, 对工艺员、 焊工进行实战性的培训. 建立焊接工艺评定工作室, 结合公司的实际情况,对产品涉及的结构、材料、接头形式等建立焊接工 艺评定试件,将评定结果纳入工艺文件之中,确定符合实际的焊接工艺参 数, 为生产过程提供有效的指导和技术支持, 并通过实践加以完善和补充.