PPT《设备点检培训》

设备点检培训 全员生产维修TPM 什么是TPM? TPM 是英文Total Productive Maintenance的缩写,中文译为 全面生产维护 ,也可译为 全员生产维修 或 全员生产保全 .

它是以提高设备综合效率为目标,以全系统的预防维护为过程、全体人员参加为基础的设备保养和维修体制. * TPM的效益 P:减少故障停机(1/10―1/290)、提高生产率(2倍)、提高计划达成率、缩短生产周期Q:降低不良品率(1/10)、提高产品质量(缺陷率为1/10)C:减少人工费、节省维修成本和制造成本(50%)S:改善工作环境和自然环境、减少事故机率、提高安全性(实现零灾害)M:增强市场意识、提升员工士气(提案数量上升5―10倍) 、树立企业形象 TPM的起源及其作用 第一阶段:1950年美国,事后保全第二阶段:1955年前后,规律性,周期性的出现问题---定期维护第三阶段:1960年 不发生故障的设备从设计、安装开始第四阶段:1960年,美国GE公司提出生产性保全:PM第五阶段:70年代初,日本丰田提出TPM=全面改善第六阶段:90年代TPM走向世界 * 设备管理的形成与发展 设备管理从产生至今,经历了三个不同的发展时期: 在工业革命初期,加工规模小,设备简陋,设备的维修一般由操作工负责,并无专门的设备管理.上世纪初,随着工业化的不断普及,机械作业逐步替代手工作业,它克服了手工作业的质量不稳定、无法大批量生产、成本高等缺点.尤其是上世纪30年代以后,美国的制造加工业对机械装备的依赖性越来越突出,伴随而来的设备故障率也与日俱增,严重影响着产品品质和生产效率的进一步提升.随着设备构造的日益复杂,先进设备的维护越来越困难,其本身的品质以及组合精度严重影响着产品的质量,加上操作者不熟悉设备的性能和机能、误操作、延误管理等,几方面因素导致设备维护成本不断增加. * 为了解决这些问题,美国制造业提出了 事后保全(Breakdown Maintenance ,BM) ,即当装备出现故障后马上采取应急措施进行事后处置.这一时期,设备最显著的特点是半自动、手动操作设备多,结构也简单,因此工人可以自己动手修理,现象是不坏不修、坏了再修, BM从上世纪初一直持续到40 年代. 上世纪50年以后,开始出现复杂设备,复杂设备由大量零件组成,修理所占用的时间已成为影响生产的一个重要因素.另外,人们发现设备故障总在某个部位出现,因此在维护时主要去查找薄弱部位并对其进行改良.为了尽量减少设备修理对生产的影响,美国提出预防保全制度,苏联提出计划保全制度,即PM(Preventive Maintenance /

1951 ) ,既通过对设备的 物理性检查 预防其故障的发生,从而达到延长设备使用寿命的目的. * 预防保全-PM的开展包括三个方面活动:设备的日常维护(清洁、检查和润滑).对设备进行定期检查,及时掌握设备的劣化状况.对设备的劣化采取复原活动. 从推行PM开始,设备管理开始由事后维修向定期预防维修转变,强调采用适当的方法和组织措施, 尽早发现设备隐患,通过预防和修理相结合,保证设备的正常运行.管理界把设备管理发展的这两个时期称为传统的设备管理时期. * 后来,人们发现设备的许多故障是周期性出现的,于是出现了通过对设备的改进,以减少故障的发生,或简化对故障进行检查和修复,以延长设备寿命的改善活动―― 改良保全 ( Corrective Maintenance ,CM /