PPT《设备点检培训》

1957 ),CM将维修人员和操作人员共同纳入到活动之中: 记录日常检查结果和发生故障的详细情况.对故障发生源进行有效的改善. 为了保证设备不出故障、不制造不良品,又出现了 保全预防 (Maintenance Prevention ,MP /

1960 ).从设备的设计阶段就开始对设备故障进行控制,其最终目的是实现无故障和简便的日常维护. MP是依据对设备的运行和维护情况的完整记录,帮助设计人员对设备的结构进行改进.最终,美国通用公司将BM、PM、CM、MP四种活动结合起来称之为 生产保全 ( PM ,Productive Maintenance ),从此出现了设备管理的科学方法,这就是TPM的雏形. * 20世纪60年代,日本引进PM活动并改造成以生产部门为主的TPM改善活动.(即Total Productive Maintenance,全员效率保全,通过全员参加的设备保全管理来提高生产效率,使生产效益最大化) ――71年,日本设立了全日本PM奖,丰田公司的下属企业日本电装公司首先得奖.――80年代: TPM作为一套有效的企业管理体系,得到了广泛认同,世界上许多公司引进了TPM系统.与此同时,TPM本身也在不断发展完善, 拓展为全公司(包括非生产部门)、全员参与的管理行为.从最初的设备维护管理,发展到安全、健康、环保、质量、产品开发、供应链、人事培训和办公室管理等各个领域,形成了一套综合性的企业管理体系.――90年代: 全世界的制造企业都开始推行TPM. TPM的产生及其演进过程 TPM:工厂全面改善

1、建立不断生产追求生产效率的体制为目标

2、通过公司领导到第一线员工全员参与的改善活动

3、构建能预防管理及生产工序中所有的损耗

4、最终达到损耗最小化和利益最大化设备管理的目的:减少设备事故的发生,保持、提高设备的性能、精度、降低维修费用,提高企业的生产能力和经济效益. * TPM管理体系 自主保全 专业保全 日常点检 预防保养 定期点检 设备诊断 改良保全 事后保全 计划保养 预知保养 设备点检的定义 为了维持生产设备的原有性能,通过人的五感(视、听、嗅、味、触)或简单的工具、仪器,按照预先设定的周期和方法,对设备上的规定部位(点)进行有无异常的预防性周密检查的过程,以使设备的隐患和缺陷能够得到早期的发现,早期预防,早期处理,这样的设备检查称为点检 设备点检定修制 点检定修制是一套加以制度化的、比较完善的科学管理方式.它要求按规定的检查周期和方法对设备进行预防性检查,取得准确的设备状态情报,制订有效的维修对策.并在适当的时间里进行恰当的维修,以有限的人力完成设备所需要的全部检修工作量,把维修工作做在设备发生故障之前,使设备始终处于最佳状态.其实质就是以预防维修为基础、以点检为核心的全员维修制度.其主要内容有;

实行全员维修制(a)凡参加生产过程的一切人员都要参加设备维修工作.生产操作人员负有用好、维护好 设备的直接责任,要承担设备的清扫、紧固、调整、给油脂、小修理和日常点检业务;

(b)各经营、生产管理职能部门从各自不同的角度都要参加设备管理;

(c)设备管理工作纳入公司及各分厂的经营计划,设备管理目标是公司经理及各分厂厂长的任期目标之一设备进行预防性管理:通过点检人员对设备进行点检来准确掌握设备技术状况,实行有效的计划维修,维持和改善设备工作性能,预防事故发生,延长机件寿命,减少停机时间,提高设备的有效作业率,保证正常生产,降低维修费用. 设备的劣化 设备劣化的主要表现形式(1)机械磨损;